(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108558321 A(43)申请公布日 2018.09.21
(21)申请号 201810542725.1(22)申请日 2018.05.30
(71)申请人 北京市市政工程研究院
地址 100000 北京市西城区百万庄大街3号(72)发明人 夏春蕾
(74)专利代理机构 北京高沃律师事务所 11569
代理人 刘奇(51)Int.Cl.
C04B 28/04(2006.01)C04B 41/49(2006.01)
权利要求书1页 说明书7页 附图2页
(54)发明名称
一种高光泽度透光混凝土及其制备方法和应用(57)摘要
本发明属于装饰材料技术领域，具体涉及一种高光泽度透光混凝土及其制备方法和应用。本发明先制备得到透光混凝土，然后利用粗磨、细磨、强化剂强化处理和精磨，提高透光混凝土的光泽度，所得透光混凝土的光泽度达到25～
本发明提供的高光泽度透光混凝土可作为90Gu。
桌面材料或洗手池材料使用。
CN 108558321 ACN 108558321 A
权 利 要 求 书
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1.一种高光泽度透光混凝土的制备方法，包括如下步骤：(1)将水泥、骨料、减水剂和水混合，得到混凝土浆料；
(2)将透光体分散于所述步骤(1)得到的混凝土浆料后固化，得到固化体；(3)对所述步骤(2)得到的固化体依次进行粗磨、细磨、强化剂强化处理和精磨，得到高光泽度透光混凝土；所述粗磨用膜片的粒度为8～20目，所述细磨用膜片的粒度为30～500目，所述精磨用膜片的粒度为1000～2000目；所述粗磨、细磨和精磨的时间独立的为1～100min；所述高光泽度透光混凝土的光泽度为25～90Gu。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，以所述水泥的用量为1000质量份计，所述骨料为500～3000份、所述减水剂为3～8份和所述水200～400份。
3.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述骨料包括粗骨料和细骨料，所述粗骨料粒径为0.2～5cm，所述细骨料粒径为0.15～1mm；所述粗骨料与细骨料的质量比为0.05～1:1。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中透光体包括无机透光体和/或有机透光体；
所述无机透光体包括玻璃和/或水晶；
所述有机透光体包括导光纤维或透光树脂。5.如权利要求1或4所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中分散的方式包括插入法或平铺法；
所述插入法包括将所述透光体竖直或倾斜插入混凝土浆料；所述平铺法包括将所述透光体水平铺在混凝土浆料表面，然后用混凝土浆料对透光体进行覆盖。
6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中强化处理包括：将强化剂涂覆在细磨后固化体的表面，然后进行静置。
7.如权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(a)中强化剂与水的质量比为1:0.01～2。
8.如权利要求6或7所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(b)中强化浆料的涂覆量为50～1000g/m2。
9.权利要求1～8任一项所述制备方法制备得到的高光泽度透光混凝土，包括混凝土基体和分散在所述混凝土基体中的透光体；所述透光体穿通所述混凝土基体使透光体的两端面位于所述高透光混凝土的表面；所述高光泽度透光混凝土的光泽度为20～90Gu。
10.权利要求9所述高光泽度透光混凝土作为装饰材料的应用。
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说 明 书
一种高光泽度透光混凝土及其制备方法和应用
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技术领域
[0001]本发明属于装饰材料技术领域，具体涉及一种高光泽度透光混凝土及其制备方法和应用。
背景技术
[0002]2001年，匈牙利建筑师Aron Losonczi将光学纤维和混凝土结合在一起，利用贯穿混凝土两相对面的透光材料实现对光线的传导，从而创造出透光混凝土。透光混凝土可按照设计要求形成不同的图案，在灯光下达到预期的艺术效果，因此，多被用于制成园林建筑制品、装饰板材和装饰砌块。
[0003]透光混凝土经过多年的发展创新，其产品形式和生产方法也日趋丰富，常用的方法有先植法和后植法，其中，先植法是将设计图案绘制或制造在半硬质或硬质材料上，按图形打孔，将光纤预先埋入后，再浇注水泥基料，养护一定期限后进行切割，得到透光混凝土的方法；后植法是浇注水泥基材料后，将设计图案绘制在水泥基料上，按照图形钻孔或预留孔，再植入透光体，并固定得到透光混凝土的方法。[0004]上述方法虽然能够制备得到透光混凝土，但所得透光混凝土表面毫无光泽度，限制了该类材料的进一步应用。
发明内容
[0005]本发明的目的在于提供一种高光泽度透光混凝土及其制备方法和应用，本发明能够制备得到光泽度较高的透光混凝土。[0006]为实现以上目的，本发明提供如下技术方案：[0007]一种高光泽度透光混凝土的制备方法，包括如下步骤：[0008](1)将水泥、骨料、减水剂和水混合，得到混凝土浆料；[0009](2)将透光体分散于所述步骤(1)得到的混凝土浆料后固化，得到固化体；[0010](3)对所述步骤(2)得到的固化体依次进行粗磨、细磨、强化剂强化处理和精磨，得到高光泽度透光混凝土；所述粗磨用膜片的粒度为8～20目，所述细磨用膜片的粒度为30～500目，所述精磨用膜片的粒度为1000～2000目；所述粗磨、细磨和精磨的时间独立的为1～100min；所述高光泽度透光混凝土的光泽度为25～90Gu。[0011]优选的，所述步骤(1)中，以所述水泥的用量为1000质量份计，所述骨料为500～3000份、所述减水剂为3～8份和所述水200～400份。[0012]优选的，所述骨料包括粗骨料和细骨料，所述粗骨料粒径为0.2～5cm，所述细骨料粒径为0.15～1mm；所述粗骨料与细骨料的质量比为0.05～1:1。[0013]优选的，所述步骤(2)中透光体包括无机透光体和/或有机透光体；[0014]所述无机透光体包括玻璃和/或水晶；
[0015]所述有机透光体包括导光纤维或透光树脂。[0016]优选的，所述步骤(2)中分散的方式包括插入法或平铺法；
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所述插入法包括将所述透光体竖直或倾斜插入混凝土浆料；
[0018]所述平铺法包括将所述透光体水平铺在混凝土浆料表面，然后用混凝土浆料对透光体进行覆盖。[0019]优选的，所述步骤(3)中强化处理包括：将强化剂涂覆在细磨后固化体的表面，然后进行静置。[0020]优选的，所述步骤(a)中强化剂与水的质量比为1:0.01～2。[0021]优选的，所述步骤(b)中强化浆料的涂覆量为50～1000g/m2。
[0022]本发明另提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的高光泽度透光混凝土，包括混凝土基体和分散在所述混凝土基体中的透光体；所述透光体穿通所述混凝土基体使透光体的两端面位于所述高透光混凝土的表面；所述高光泽度透光混凝土的光泽度为20～90Gu。
[0023]本发明还提供了上述技术方案所述高光泽度透光混凝土作为装饰材料的应用。[0024]本发明提供了一种高光泽度透光混凝土的制备方法，包括如下步骤：将水泥、骨料、减水剂和水混合，得到混凝土浆料；将透光体分散于混凝土浆料中，进行固化，得到固化体；对所述固化体依次进行粗磨、细磨、强化剂强化处理和精磨，得到高光泽度透光混凝土；所述粗磨用膜片的粒度为8～20目，所述细磨用膜片的粒度为30～500目，所述精磨用膜片的粒度为1000～2000目；所述粗磨、细磨和精磨的时间独立的为1～100min；所述高光泽度透光混凝土的光泽度为25～90Gu。本发明利用粗磨和细磨对透光混凝土进行处理，一方面使透光体露出混凝土表面，实现透光效果，另一方面去除混凝土表面的杂质，使强化剂能够充分渗透到混凝土的内部，进而提高混凝土的强度和硬度；强化后的混凝土强度和硬度得到提升，能够实现进一步精磨，使混凝土表面的光泽度提高至20～90Gu，得到高光泽度的透光混凝土。
附图说明
[0025]图1为本发明高光泽度透光混凝土的正视示意图；[0026]图2为本发明高光泽度透光混凝土的竖向剖面示意图，[0027]图3为本发明实施例1所得高光泽度透光混凝土的实物图；[0028]图4为本发明实施例2所得高光泽度透光混凝土的实物图。
具体实施方式
[0029]本发明提供了一种高光泽度透光混凝土的制备方法，包括如下步骤：[0030](1)将水泥、骨料、减水剂和水混合，得到混凝土浆料；[0031](2)将透光体分散于所述步骤(1)得到的混凝土浆料后固化，得到固化体；[0032](3)对所述步骤(2)得到的固化体依次进行粗磨、细磨、强化剂强化处理和精磨，得到高光泽度透光混凝土；所述粗磨用膜片的粒度为8～20目，所述细磨用膜片的粒度为30～500目，所述精磨用膜片的粒度为1000～2000目；所述粗磨、细磨和精磨的时间独立的为1～100min；所述高光泽度透光混凝土的光泽度为25～90Gu。[0033]本发明将水泥、骨料、减水剂和水混合，得到混凝土浆料。本发明中，以所述水泥的用量为1000质量份计，所述骨料为500～3000份、所述减水剂为3～8份和所述水200～400
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份。
本发明对所述水泥的型号没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的即可。在本
发明中，所述水泥优选为普通硅酸盐水泥、白色硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥中的一种或几种。所述水泥为几种组分的混合物时，本发明对所述混合物中的各组分没有特殊要求。[0035]以所述水泥的用量为1000质量份计，本发明所述骨料优选为50～3000份，进一步优选为100～2000份。在本发明中，所述骨料优选包括粗骨料和细骨料；本发明利用粗、细骨料的级配作用，提高骨料的致密性，进而提高混凝土的强度。在本发明中，所述粗骨料与细骨料的质量比优选为0.05～1:1，进一步优选为0.2～0.5:1。[0036]在本发明中，所述粗骨料的粒径优选为0.2～5cm，进一步优选为0.4～4cm。本发明所述粗骨料优选包括石子、玻璃和人造树脂块中的一种或多种，进一步优选为石子和玻璃。所述粗骨料为不同组分的混合物时，本发明对所述混合物中各组分的质量比没有特殊要求。本发明对所述粗骨料的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可。[0037]在本发明中，所述细骨料的粒径优选为0.15～1mm，进一步优选为0.2～0.8mm。在本发明中，所述细骨料优选为沙子。在本发明中，所述沙子优选包括粗沙和细沙，所述粗沙粒径优选为20～40目，进一步优选为25～35目；所述细沙粒径优选为40～80目，进一步优选为45～75目。在本发明中，所述粗沙与细沙的质量比优选为1:0.8～1.5，进一步优选为1:1～1.2。本发明对所述沙子的具体来源没有特殊要求，以能实现上述粒径范围的控制即可。[0038]以所述水泥的用量为1000质量份计，本发明所述减水剂包括3～8份，进一步优选为3.5～7.5份。在本发明中，所述减水剂优选包括萘系高效减水剂、木质素磺酸盐类减水剂、三聚氰胺系高效减水剂、氨基磺酸盐系高效减水剂、脂肪酸系高效减水剂和聚羧酸盐系高效减水剂中的一种或几种。
[0039]以所述水泥的用量为1000质量份计，本发明所述水优选为200～400份，进一步优选为240～360份。本发明对所述水的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的水即可。
[0040]本发明对所述水泥、骨料、减水剂和水的混合的方式没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的混合方式即可。[0041]得到混凝土浆料后，本发明将透光体分散于所述混凝土浆料后固化，得到固化体。在本发明中，所述透光体优选包括无机透光体和/或有机透光体；所述无机透光体优选包括玻璃和/或水晶；所述有机透光体优选包括导光纤维或透光树脂。在本发明中，所述透光酯优选包括聚甲基丙烯酸甲酯(亚克力片)和/或聚碳酸酯。本发明对所述透光树脂的具体组分没有要求，采用本领域技术人员熟知的即可。在本发明中，所述透光体为几种不同材质透光体的组合时，本发明对所述不同材质透光体的用量没有特殊要求。在本发明中，所述透光体优选为条状或纤维状，所述条状透光体的长、宽和高的比优选为1:(0.4～0.2):(0.2～0.1)，进一步优选为1:(0.4):(0.2)；所述纤维状透光体的直径优选为0.2～5mm，进一步优选为0.5～3mm。
[0042]在本发明中，所述透光体的分散方式优选包括插入法或平铺法。在本发明中，所述插入法优选包括将所述透光体竖直或倾斜插入混凝土浆料。在本发明中，所述插入优选在混凝土模具中进行；当在混凝土模具中进行时，所述透光体的插入程度以能接触到模具底部为准。本发明对所述混凝土模具的尺寸及形状没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知
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的即可。
[0043]在本发明中，当所述透光体以倾斜方式插入时，所述透光体插入方向与竖直方向的夹角优选≤10°，进一步优选为0～5°。本发明对所述透光体的插入位置没有特殊要求，优选在距离混凝土模具侧壁0.2～10cm处插入，进一步优选为2cm。本发明对所述透光体的插入数量没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的即可。在本发明中，所述透光体的插入数量＞1时，本发明对所述透光体之间的间隔距离没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的即可。
[0044]当本发明采用平铺法将透光体分散到混凝土浆料时，所述平铺法优选包括将所述透光体水平铺在混凝土浆料表面，然后用混凝土浆料对透光体进行覆盖。在本发明中，所述平铺优选在混凝土模具中进行，具体包括：将部分所述混凝土浆料注入模具中，然后将透光体平铺在混凝土浆料的表面，再注入混凝土浆料对平铺在混凝土浆料表面的透光体进行覆盖。在本发明中，所述透光体优选平铺多层；当所述透光体平铺多层时，重复进行所述透光体的平铺和透光体的覆盖步骤即可。在本发明中，所述透光体平铺位置优选距离混凝土侧壁0～2cm，进一步优选为0.2～0.8cm，更优选为0.2cm。本发明对不同阶段混凝土浆料的注入量没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的即可。[0045]本发明对所述透光体的具体用量没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的用量即可。在本发明中，所述透光体的体积优选占高光泽度透光混凝土体积的1～40％，进一步优选为1.5～30％，更优选为2～20％。本发明对所述透光体的用量进行上述限定，能得到强度和透光性能均较好的混凝土。[0046]所述分散后，本发明将分散有透光体的混凝土浆料进行固化，得到固化体。在本发明中，所述固化的温度优选为0～70℃，进一步优选为20～60℃；所述固化的时间优选为2～28天，进一步优选为10～20天。本发明对所述固化的具体实施方式没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的方式即可。[0047]得到固化体后，本发明对所述固化体依次进行粗磨、细磨、强化剂强化处理和精磨，得到高光泽度透光混凝土。本发明对所述固化体进行粗磨，可使透光体露出混凝土基体的表面，以实现混凝土基体的透光性。在本发明中，所述粗磨用膜片的粒度为8～20目，进一步优选为10～15目；所述粗磨的时间为1～100min，进一步优选为6～30min。[0048]粗磨后，本发明对所述粗磨后的固化体进行细磨，以提高强化剂在固化体中的渗透性能，进而提高固化体的耐磨性。在本发明中，所述细磨用膜片的粒度为30～500目，进一步优选为50～400目，更有选为100～300目；所述细磨的时间优选为1～100min，进一步优选为3～90min，更优选为6～30min。[0049]细磨后，本发明对所述细磨后的固化体用强化剂进行强化处理，以提高混凝土的强度和硬度。本发明所述强化处理优选包括：将强化剂涂覆在细磨后固化体的表面，然后进行静置，得到强化剂强化处理的固化体。[0050]在本发明中，所述强化剂可以直接涂覆于细磨后固化体的表面，也可以将强化剂与水混合形成强化剂浆料后，进行涂覆。在本发明中，所述强化剂浆料中强化剂与水的质量比优选为1:0.5～2，进一步优选为1:1～1.5。本发明对所述强化剂浆料的形成方式没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的方式即可。[0051]在本发明中，所述强化剂的涂覆量优选为50～1000g/m2，进一步优选为400～
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900g/m2。本发明优选对所述强化将料的用量进行上述限定，可使细磨后固化体的表面形成密封层，提高固化体的耐磨性和抗污性。本发明对所述涂覆的具体实施方式没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的方式即可。[0052]涂覆后，本发明对涂覆后的固化体进行静置，使强化剂渗透至固化体内部。在本发明中，所述静置的时间优选为30～400min，进一步优选为40～120min。[0053]所述强化处理后，本发明对得到的强化固化体进行精磨，以提高固化体的光泽度，进而得到高光泽度的透光混凝土。在本发明中，所述精磨用膜片的粒度为1000～2000目，进一步优选为1200～1800目，更优选为1300～1600目；所述精磨的时间为1～100min，进一步优选为3～90min，更优选为6～30min。本发明所述高光泽度的透光混凝土的光泽度为25～90Gu，进一步优选为45～88Gu。
[0054]本发明还提供了一种高光泽度透光混凝土，所述高光泽度透光混凝土包括混凝土基体和分散在所述混凝土基体中的透光体；所述透光体穿通所述混凝土基体使透光体的表面位于所述高透光混凝土的表面；所述透光体占高光泽度透光混凝土体积的1～40％。如图1和2所示，图1为本发明所述高光泽度透光混凝土的正视示意图，图2为本发明高光泽度透光混凝土的竖向剖面示意图。图中1为透光体，2为粗骨料，3为混凝土基体，4为透明强化层。在本发明中，所述透光体1和粗骨料2分散于混凝土基体3中；所述透明强化层2位于高光泽度透光混凝土的表面。[0055]在本发明中，所述高光泽度透光混凝土的光泽度与上述技术方案所述高光泽度透光混凝土的光泽度一致，在此不再赘述；所述高光泽度透光混凝土的耐磨度(Ia)优选为1.5～3，进一步优选为1.8～3；所述耐磨度按照GB/T16925-1997方法测试得到。所述高光泽度透光混凝土的抗污能力较好，对油脂、泥土污渍具有较好的抵抗效果。
[0056]本发明还提供了上述技术方案所述高光泽度透光混凝土作为装饰材料的应用。在本发明中，所述高光泽度透光混凝土优选作为桌面材料或洗手池材料。本发明对所述混凝土作为所述装饰材料的方式没有特殊要求，[0057]为了进一步说明本发明，下面结合附图和实施例对本发明提供的一种高光泽度透光混凝土及其制备方法和应用进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
[0058]实施例1：[0059]混凝土浆料：以质量份计，42.5普通硅酸盐水泥1000份，20～40目的沙子500份，40～80目沙子500份，粒径为4mm的石子350份，水灰比0.24，木质素磺酸盐类减水剂4.26份；[0060]强化浆料：1份的锂基聚碳酸硅与0.2份的水；[0061]透光体为导光纤维，直径为2mm，长度为50mm。[0062]步骤(1)将混凝土浆料原料混合，得到混凝土浆料；[0063]步骤(2)将混凝土浆料注入到模具中，将透光纤维竖直插入混凝土浆料中，使透光体与模具底部接触，在室温条件下固化，养护28天后脱模，得到固化体；[0064]步骤(3)用粒度为金刚石膜片对固化体进行粗磨，透光纤维露出混凝土基体后，再依次用50目、100目以及300目的膜片各打磨6min；按照900g/m2的用量将强化浆料涂覆在固化体的表面后，静置1h，再依次用粒度为500目、1000目以及2000目的膜片打磨15min，得到如图3所示的高光泽度透光混凝土。由图3可知，本实施例所得样品具有优异的透光性能。
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按照GB/T 13891-2008测试本实施例所得高光泽度透光混凝土的光泽度，达到
85Gu，说明测试样品的光泽度较高。[0066]用GB/T 16925-1997方法测试本实施例所得高光泽度透光混凝土的耐磨性，耐磨度Ia2.05，说明测试样品的耐磨性较好。
[0067]将本实施所得高光泽度透光混凝土的表面分别涂抹上油脂，静置1h后，用纱布擦拭可恢复原状，说明测试样品的抗污能力较好。[0068]实施例2：[0069]混凝土浆料：以质量份计，42.5普通硅酸盐水泥1000份，30目的沙子550份，80目沙子400份，粒径为10mm的石子300份，水灰比0.30，三聚氰胺系高效减水剂3.7份；[0070]强化浆料：1份的锂基聚碳酸硅与1份的水；[0071]透光体为亚克力片，尺寸为50×20×10mm。[0072]步骤(1)将混凝土浆料原料混合，得到混凝土浆料；[0073]步骤(2)将亚克力片用胶黏剂固定在模具中，控制亚克力片与模具侧壁距离为2cm，亚克力片与亚克力片之间的距离为2cm，待胶黏剂固化后浇注混凝土，在室温条件下固化15天后脱模，得到固化体；
[0074]步骤(3)用金刚石膜片对固化体进行粗磨，亚克力片露出混凝土基体后，再依次用30和100目的膜片打磨4min；按照700g/m2的用量将强化浆料涂覆在固化体的表面后，静置40min，再用粒度为500目和1000目的膜片打磨10min，得到如图4所示的高光泽度透光混凝土。由图4可知，本实施例所得样品具有优异的透光性能。[0075]按照实施例1的方法测试样品的光泽度、耐磨性和抗污能力，测试结果见表1。[0076]实施例3：[0077]混凝土浆料：以质量份计，42.5普通硅酸盐水泥1000份，20目的沙子300份，70目沙子600份，粒径为45mm的石子350份，水灰比0.40，脂肪酸系高效减水剂4.5份；[0078]强化浆料：1份的锂基聚碳酸硅与0.5份的水；[0079]透光体为透明树脂，尺寸为40×20×10mm。[0080]步骤(1)将混凝土浆料原料混合，得到混凝土浆料；[0081]步骤(2)将混凝土浆料注入到模具中，再将透明树脂条竖直插入混凝土浆料中，使透光体与模具底部接触，在室温条件下固化，养护20天后脱模，得到固化体；[0082]步骤(3)用金刚石膜片对固化体进行粗磨，透明树脂条露出混凝土基体后，再依次用50目、100目以及300目的膜片打磨4min；按照800g/m2的用量将强化浆料涂覆在固化体的表面后，静置50min，再依次用粒度为1000和2000目的膜片打磨10min，得到高光泽度透光混凝土。
[0083]按照实施例1的方法测试样品的光泽度、耐磨性和抗污能力，测试结果见表1。[0084]实施例4：[0085]混凝土浆料：以质量份计，42.5普通硅酸盐水泥1000份，35目的沙子300份，60目沙子450份，粒径为23mm的石子320份，水灰比0.35，三聚氰胺系高效减水剂3.75份；[0086]强化浆料：1份的锂基聚碳酸硅与1.5份的水；[0087]透光材料为聚碳酸酯，尺寸为100×30×10mm。[0088]步骤(1)将混凝土浆料原料混合，得到混凝土浆料；
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步骤(2)将混凝土浆料注入到模具中，再将聚碳酸酯竖直插入混凝土浆料中，使透
光体与模具底部接触，在室温条件下固化，养护25天后脱模，得到固化体；[0090]步骤(3)用金刚石膜片对固化体进行粗磨，聚碳酸酯露出混凝土基体后，再依次用30目、50目、300目的膜片打磨3min；按照500g/m2的用量将强化浆料涂覆在固化体的表面后，静置1小时，再依次用粒度为500目和1000目的膜片打磨10min，得到高光泽度透光混凝土。
[0091]按照实施例1的方法测试样品的光泽度、耐磨性和抗污能力，测试结果见表1。[0092]对比例1
[0093]按照实施例1中步骤(1)和(2)的方法制备普通透光混凝土，测试样品的光泽度、耐磨性和抗污能力，测试结果见表1。
[0094]表1实施例1～4和对比例1样品性能测试结果
[0095]
编号光泽度(Gu)耐磨度抗污性能实施例1852.05不沾油污实施例2651.63不沾油污实施例3731.82不沾油污实施例4451.56不沾油污对比例1101.08油污难以去除[0096]由表1可知，本发明提供的高光泽度透光混凝土相对于普通透光混凝土来说，其光泽度有明显提升，提高了材料的可观赏性，扩展了材料的适用范围。此外，本发明提供的高光泽度透光混凝土还具有优异的耐磨性和抗污性，进一步提高了材料的实用性。[0097]由上述实施例可知，本发明提供的方法能够得到高光泽度的透光混凝土，且混凝土的耐磨性和抗污染性能较好，进一步拓展了高光泽度透光混凝土的应用范围。[0098]尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，人们还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。
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