您的当前位置：首页正文

Anleitung BRG2000D_de_en

来源：哗拓教育

RBedienungsanleitungOperating InstructionsBRG-2000 DMechanisches BrennerreinigungsgerätMechanical Torch Cleaning Device Ruhberg 14 · D-35463 Fernwald-SteinbachTel. ++49 6404 9171-0 · Fax ++49 6404 9171-58www.tbi-industries.com · info@tbi-industries.comRBedienungsanleitung / Operating Instructions BRG-2000 DVersion 09/2005InhaltsverzeichnisTable of Contents

Seite

Sicherheitshinweise ...................................................................................2Installation ..................................................................................................4Bedienungsanleitung .................................................................................6Einstellen der Einsprüheinheit ..................................................................8Auswechseln des Fräsers ...........................................................................9Pneumatik-Schema / Stromlaufplan .......................................................10Ersatzteilliste ......................................................................................11-12Reinigungsfräser für Gasdüsen ...............................................................13Störung / Fehlersuche ..............................................................................14

Page

Safety precautions .....................................................................................3Installation ..................................................................................................5Operating Instructions ...............................................................................7Adjustment of the spraying unit. .............................................................8Exchanging the reamer ............................................................................ 9Pneumatic diagram / Circuit diagram .................................................... 10Spare parts list .................................................................................. 11-12Cleaning Reamers for gasnozzles .......................................................... 13Trouble Shooting Guide .......................................................................... 15

1. Die Hinweise dieser Betriebsanleitung sind insbesondere zu beachten.

2. Das Gasdüsenreinigungsgerät BRG-2000 D, nachfolgend BRG-2000 D genannt, ist ausschliess-lich als Gasdüsenreinigungsgerät im Rahmen seiner technischen Daten zu verwenden.3. Die Unfallverhütungsvorschriften, sowie die sicherheitsrelevanten Bestimmungen des jeweili-gen Betriebes und Landes sind strikt einzuhalten. 4. Das BRG-2000 D ist nach dem heutigen Stand der Technik gebaut und betriebssicher, wenn es von ausgebildetem Personal montiert und installiert wird. Die Inbetriebnahme und Instandhal-tung ist nur von autorisiertem Fachpersonal sachgemäss durchzuführen. 5. Bei der Montage, Inbetriebnahme und Instandhaltung ist zu gewährleisten, dass das BRG-2000 D niemals versehentlich in den Arbeitszustand versetzt wird. Das BRG-2000 D kann automa-tisch, sowie durch weitere Personen ungewollt in den Arbeitszustand versetzt werden. Ein

versehentliches Inbetriebsetzen ist auch durch die Handbetätigung des 5/2-Wege Magnetventils möglich.6. Arbeiten des Fachpersonals am Gerät dürfen nur mit aufgesetzter Schutz-brille vorgenommen werden. Es besteht die Gefahr einer Augenverletzung durch aus den Einsprühdüsen austreten-des Antihaftmittel. Sollte trotzdem Antihaftmittel in ein menschliches Auge geraten, ist unver-züglich ein Arzt zu konsultieren.7. Der angegebene Betriebsdruck von max. 8 bar darf nicht überschritten werden. Die Druckluft-zufuhr muss fachgerecht am Luftanschluss angeschlossen werden.8. Die angegebene Betriebsspannung von 24V DC ist strikt einzuhalten. Das BRG-2000 D wird fachgerecht anhand des Elektroanschlussplans auf Seite 9 dieser Bedienungsanleitung ange-schlossen.9. Bei Wartungsarbeiten sind die Druckluftzufuhr und die Spannungsversorgung 24V DC zu unter-brechen. Bei Nichtbeachtung besteht Verletzungsgefahr durch berstende Teile des BRG-2000 D und die Gefahr eines lebensgefährlichen Stromschlages. Bei der Unterbrechung der Druckluft-zufuhr muss gewährleistet sein, dass das Gerät auch tatsächlich drucklos ist.10. Das BRG-2000 D als eigenständiges Produkt darf nur mit geschlossenem Gehäuse betrieben werden.11. Zusätzliche Anbauten dürfen nur mit ausdrücklicher Genehmigung des Herstellers angebracht werden.12. Soll das BRG-2000 D in einer Umgebung mit ätzenden oder aggressiven Dämpfen bzw. Flüssig-keiten betrieben werden, so ist die Genehmigung des Herstellers einzuholen. 13. Greifen Sie im Betriebszustand niemals in den Reinigungsfräser. Es besteht erhöhte Verlet-zungsgefahr, besonders in Form von Quetschungen und Schnittverletzungen der oberen Glied-massen. Es besteht die Gefahr, dass Körperteile oder Kleidungsgegenstände durch den rotieren-den Reinigungsfräser in das Reinigungsgerät gezogen werden.14. Dieses Produkt ist vom Anlagenbetreiber in ein übergeordnetes Sicherheitssystem einzubin-den, wenn sich der Aufstellungsort innerhalb eines abgesicherten Bereiches beﬁndet,derzuRüst- und Wartungsarbeiten begangen werden muß. In diesem Fall muss auch sichergestellt sein, dass die gesamte Anlage stillgesetzt wird und gegen ungewollten Betrieb z.B. infolge eines Steuerungsfehlers, ausgeschaltet bleibt. 15. Beim Abschalten einer Anlage muss gewährleistet sein, daß kein Handlinggerät (z.B. Roboter) im BRG-2000 D steht. 16. Bevor Sie Installationsarbeiten im Arbeitsbereich des Roboters vornehmen, überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit , dass alle Schutzmaßnahmen getroffen sind und für die Dauer des Aufenthaltes im Gefahrenbereich auch bestehen bleiben.

2. The BRG-2000 D gas nozzle cleaning device, hereinafter referred to as BRG-2000 D, is exclusively intended for use as a gas nozzle cleaning device in accordance with its technical speciﬁcation.3. The accident prevention regulations as well as in-house and national safety-related provisions, of the manufacturer and of the country must be strictly observed. 4. The BRG-2000 D gas nozzle cleaning device has been designed in accordance with the state of the art and it is reliable, provided that it has been installed by trained personnel. Commissioning and repair must only be carried out in an expert manner by trained staff. 5. When installing, commissioning and repairing the BRG-2000 D, make sure that it is never put into a working condition accidentally. It may happen that the BRG-2000 D device is unintentionally put into a working condition, either automatically or by other persons, or by manual operation of the 5/2-way solenoid valve.6. Specialised staff must carry out work on the device wearing protective goggles. Danger of injury to the eyes by anti-stick agent emerging from the pressurised dispensers. If anti-sticking agent gets into the eyes, seek medical assistance immediately.7. The indicated operating pressure of max. 8 bar must not be exceeded. Compressed air must be connected to the compressed air supply in a correct manner.8. The indicated operating voltage of 24V DC must be observed. The BRG-2000 D device must be connected in a proper manner, in accordance with the electrical wiring diagram on page 9 of this manual.9. When carrying out maintenance work, compressed air supply and voltage supply 24V DC must be disconnected, otherwise there is a danger of injury due to bursting components within the BRG-2000 D device and danger of electric shock. When isolating the compressed air supply, make sure that the device is actually free from pressure.10. The BRG-2000 device as a self-contained product must only be operated with the housing in a closed position.11. Fastening of add-on units require the manufacturer’s explicit approval.

12. Any use of the BRG-2000 device with corrosive or aggressive steam or ﬂuidrequiresthemanufacturer’s explicit approval.

13. Never put your hands into the cleaning reamer while it is in operation. There is a high risk of in-jury, i.e. squeezing and cutting of the upper limbs. Parts of the body or clothes may be pulled into the cleaning device by the rotating cleaning reamer.14. This product must be integrated by the plant operator into the general safety system, if the

installation place is within a secured area which must be entered for set-up and maintenance pur-poses. In this case, provisions must be made to switch off the complete equipment and to secure it against being unintentionally switched on, e.g. by a control error. 15. When switching the equipment off, make sure that no handling device (e.g. robot) is inside the BRG-2000 D. 16. Before carrying out installation work in the work area of the robot, you should make sure for your own safety that all necessary safety measures have been taken and will be effective while in the danger area.

!Safety precautions

Vorbereitung

Bevor Sie Installationsarbeiten im Arbeitsbereich des Roboters vornehmen, überzeugen Sie sich, dass zu Ihrer persönlichen Sicherheit auch alle Schutzmaßnahmen getroffen sind und für die Dauer lhres Aufenthaltes auch bestehen bleiben.

Aufstellung u. Befestigung

Das BRG-2000 D kann mit Einschränkung in jeder beliebigen Lage und Richtung installiert werden, wo-bei der Kunststoffbehälter für Antihaftspray immer senkrecht stehen muss. Gegebenenfalls müssen die Halterung sowie der Behälter entsprechend gedreht werden.

Mit vier Schrauben M8x16 wird das BRG-2000 D auf einer erschütterungsfreien Unterlage verschraubt. Das kann optional auch mit der als Zubehör lieferbaren Konsole (dann Schraube M8x20) für das BRG-2000, mit Hilfe von Unterlegscheiben, Federringen und Muttern fachgerecht erfolgen. Verschrauben Sie den Becherhalter bei der Montage mit den beiden zum Pneumatikmotor nächstliegenden Bohrun-gen am Fuss des BRG-2000 und hängen Sie den Schmutzauffangbecher ein.

!Unfallgefahr beim Herstellen des Pneumatik- und Elektroanschlusses!

Beachten Sie die Sicherheitshinweise aus dem Kapitel ´Sicherheitshinweise´.

Reinigungsfräser / Reinigungsfräser bestimmen

Vor lnbetriebnahme ist zu prüfen, ob der passende Gasdüsenfräser zur Reinigung des Schweissbrenners eingebaut ist. Bei Nichtbeachtung besteht eine erhebliche Gefahr der Beschädigung des Schweissbren-ners.

Zur Ermittlung des passenden Reinigungfräsers ist der Innendurchmesser der zu reinigenden Gasdüse zu ermitteln. Weiterhin ist der Aussendurchmesser der Stromdüse zu ermitteln.

Der Aussendurchmesser des zu wählenden Reinigungsfräsers soll einen mindestens 0,5mm kleineren Durchmesser aufweisen, als der Innendurchmesser der Gasdüse. Der Unterschied der Durchmesser kann bis 1mm betragen, um eine gute Reinigungswirkung zu erzielen.

Der Innendurchmesser des zu wählenden Reinigungsfräsers soll einen mindestens 0,5mm grösseren Durchmesser aufweisen, als der Aussendurchmesser der Stromdüse. Der Unterschied des Durchmessers kann bis 1mm betragen, um eine gute Reinigungswirkung zu erzielen.

Auf Seite 13 dieser Bedienungsanleitung ﬁndenSieeineÜbersicht,allerlieferbarenStandardfräser.Sondergrössen auf Anfrage, jedoch vielfach ab Lager lieferbar.

Preparation

Before starting installation work in the area of the robot ensure, for your personal safety, that all pro-tective measures have been taken and will remain in place whilst you are in the working area of the robot.

Mounting

BRG-2000 D may be installed, with certain restrictions, in any position and direction. The plastic tank with anti-adhesion spray must always be in a vertical position. If necessary, the support and the tank must be rotated.

Fasten the BRG-2000 D device on a vibration-free base using four screws M8x16. As an option, you may use the console which is available (together with screws M8x20 washers, spring washers and nuts) to fasten the BRG-2000 D. Fasten the cup holder with screws in the holes next to the pneumatic motor at the base of the BRG-2000 D and put the dirt collection cups into the holders.

!Danger of accident when connecting the pneumatic or electrical supply! Ensure that the air supply and electrical power to the torch cleaning unit are disconnected and remain so until the installation is complete. Observe the safety information in chapter ‘Safety precautions’.

Selection of reamer size

Before commissioning, check that the gas nozzle reamer selected for cleaning the welding torch is the correct one. If not, the welding torch may be damaged.

In order to select the appropriate reamer size, determine the inner diameter of the gas nozzle which is to be cleaned and the outer diameter of the contact tip.

The reamer should have an outer diameter being smaller by at least 0.5 mm than the inner diameter of the gas nozzle. In order to achieve a good cleaning effect, the difference between the diameters may be up to 1 mm.

The reamer should have an inner diameter being larger by at least 0.5 mm than the outer diameter of the contact tip. In order to achieve a good cleaning effect, the difference between the diameters may be up to 1 mm.

For an overview of all standard reamers, please see page 13 of this operating manual. Special sizes are available at request, in many cases ex stock.

1. Fixierstück und Fräser auf Gasdüse einrichten:

Vor dem Spannen der Gasdüse muss die zylindrische Fläche der Gasdüse parallel am Gasdüsenﬁxier-stück (Pos.05) anliegen. Ist ein paralleles Anliegen nicht möglich, wird ein Sonder-Gasdüsenﬁxierstückbenötigt. Auch kann das vorhandene Fixierstück umgearbeitet werden, jedoch geschieht dies in Ver-antwortung des Ausführenden. Garantieansprüche entfallen in diesem Fall.

Fräser in saubere Gasdüse “berührungslos” einfahren durch Handbetätigung am Magnetventil, dabei wird die Gasdüse gespannt.

Achtung: Zuerst sicherstellen, dass der korrekte Fräser für die Gasdüse eingebaut ist!2. Manuelle Betätigung bei Luftdruck 6 bar +/- 10%: a) Spannzylinder ist zurück, Endschalter betätigt

b) Schweißbrenner mit Gasdüse in Reinigungsposition bringen

c) Durch Handbetätigung des Magnetventils Reinigungsvorgang testen. Hierzu wird die Schlitzschraube des 5/2-Wege Magnetventils um ca. 90° gedreht. d) Saubere Auf- und Abwärtsbewegung des drehenden Fräsers prüfen.

Achtung: Die Einfahrtiefe des Fräsers in die Gasdüse muss eingestellt werden. Eventuell muss der Mo-tor in vertikaler Richtung verschoben werden. Hierzu Inbus-Schraube am Motorhalter lösen, justieren und wieder anziehen.3. Verbindung Robotersteuerung - Reinigungsgerät: 24 Volt Eingang für Magnetventil

24 Volt Ausgang von Endschalter „Spanneinheit offen“

4. Automatischer Programmablauf:

a) Eingang „Spanneinheit offen“ abfragen, Schweissbrenner in Reinigungsposition fahren.

b) Magnetventil ein für ca. 3 Sek. durch 24 V DC Roboterausgang. Reinigungsmotor drehend aufwärts, Gasdüse wird gespannt.

c) Magnetventil nach ca. 3 Sek. aus. Motor fährt drehend abwärts. Wenn unten wird 5/2-Wege Stös-selventil betätigt, Spannzylinder zurück und Motor aus. Ende Reinigung. 0,5 Sekunden automatisches Einsprühen.

Die Zeit 3 Sekunden Magnetventil ein entspricht der Aufwärtsbewegung des Motors in die Gasdüse plus 0,5 Sekunden Verweilzeit oben.5. Programmierung Endschalter Spannzylinder

a) Vor Start des Reinigungsprozesses abfragen „Spanneinheit offen“

b) ca. 1. Sekunde nach Verlassen der Ausgangsposition abfragen „Spanneinheit geschlossen“ c) bevor Schweissbrenner Gerät verlässt Abfrage „Spanneinheit offen“

Gasdüse einsprühen mit Antihaftspray

Nach dem Reinigen der Gasdüse fährt der Pneumatikmotor in Ausgangsposition und betätigt das 5/2 Wege-Stösselventil (Pos. 10). Dieses gibt Luftdruck auf den Signalunterbrecher (Pos. 06). Nach ca. 0,5 Sek. unterbricht der Signalunterbrecher den Luftstrom. Während der 0,5 Sek. strömt Luft durch eine Spezial-düse (Pos. 26). Antihaftmittel wird aus dem Kunststoffbehälter angesaugt, tritt durch die Einsprühdüsen (Pos.25) aus und benetzt die Gasdüse mit Antihaftmittel.

Bei Inbetriebnahme des Gerätes wird die Handbetätigung des Signalunterbrechers (Pos. 06) so oft ge-drückt, bis der Einsprühnebel an den Einsprühdüsen sichtbar wird.

Die Einsprühmenge ist einstellbar über die Einstellschraube des Drosselventils (Pos.27).

Im Uhrzeigersinn drehen - weniger Antihaftmittel, gegen den Uhrzeigersinn drehen - mehr Antihaft-mittel.

Die Handbetätigung des Signalunterbrechers ist zur Kontrolle von Einsprühmenge und -richtung der Düse sehr hilfreich. Zur Betätigung ist am seitlichen oberen Gehäuse des BRG-2000 D eine Bohrung an-gebracht.

!ACHTUNG: Bei Montage oder Reparatur unbedingt Luft und Strom abschalten. Nicht in drehenden Fräser greifen. Beachten Sie beim Umgang mit Antihaftmittel die Sicherheits-hinweise.

Garantie nur bei Verwendung von Original TBi Ersatz- und Verschleißteilen. Technische Ände-rungen vorbehalten. © 2005 TBi Industries GmbH Warranty only when using original TBi consumables and spare parts. Subject to change with-out notice. © 2005 TBi Industries GmbH6www.tbi-industries.comTel. ++49 6404 9171-0RBedienungsanleitung / Operating Instructions BRG-2000 DVersion 09/2005Operating Instructions

1. Adjusting the fastening piece and the reamer to suit the gas nozzle:

Before clamping the gas nozzle, the cylindrical face of the gas nozzle must be positioned parallel with the gas nozzle fastening piece (item 05). If parallel positioning is not possible, a special gas nozzle fastening piece must be used, or the existing fastening piece must be modiﬁed.This,however,istheresponsibility of the plant operator, and the manufacturer does not assume any liability.

The reamer will enter the clean gas nozzle “contactless” by manual operation of the solenoid valve, thereby the gas nozzle is clamped.

Caution: Check ﬁrst,thatthecorrectreamerforthegasnozzleisinstalled.2. Manual operation at air pressure of 6 bar +/- 10%:

a) Clamping cylinder has moved back, limit switch active

b) Move the welding torch / the gas nozzle into the cleaning position.

c) Manually operate the solenoid valve for a test run (turn the slotted screw of the 5/2-way solenoid valve by 90°)

d) Check the upward and downward movements of the rotating reamer for correctness.

Attention: The entry depth of the reamer into the gas nozzle must be adjusted. If necessary, the

motor must be moved in a vertical direction. To do this, undo the hexagon socket screw on the motor support, adjust and retighten it.3. Connection of the robot control to the cleaning device: 24 Volt input for solenoid valve

24 Volt output from limit switch „Clamping cylinder back“

4. Automatic program sequence:

a) Check state „Clamping cylinder back“, bring welding torch into cleaning position

b) Activate the solenoid valve for about 3 seconds using the 24 V DC robot output. The cleaning mo-tor is rotating in an upward direction, the gas nozzle is clamped.

c)Deactivate the solenoid valve after approx. 3 seconds. The cleaning motor is rotating in a downward direction. The gas nozzle is unclamped. Motor in the starting position, motor off. The clamping cylin-der is open. End of cleaning. 0.5 seconds of automatic spraying.

The time span of 3 seconds corresponds to the upward motion of the motor plus 0.5 seconds remai-ning in the upper position.

d) The time ‘solenoid valve On’ must not be shorter than the time which can be adjusted using the speed regulating valve (item15) ‘Cleaning motor start position following cleaning position’.5. Programming of the clamping cylinder limit switch:

a) Check state „Clamping cylinder back“ before starting the cleaning process

b) approx. 1. second after starting the cleaning process check state „Clamping cylinder NOT back“ c) before the welding torch leaves the cleaning unit, check state „Clamping cylinder back“

Spraying the gasnozzle with antiadhesive

After cleaning the gasnozzle, the pneumatic motor moves back to its starting position and activates the 5/2 way tappet (pos. 10). The tappet valve applies air pressure to the signal interrupter (item 06). After about 0.5 seconds the signal interrupter interrupts the air ﬂow.Duringthese0.5secondsairﬂowsthrough a special nozzle (item 26).

Anti-adhesive agent is sucked from the plastic tank and dispersed through the injection nozzles (item 25) to wet the gas nozzle.

When setting the device into operation, press the manual actuator of the signal interrupter (item 06) until the spraying mist emerges on the spraying nozzles.

The spraying quantity can be adjusted by means of a screw in the throttle valve (item 27). Turn clockwise - less anti-adhesive agent, turn counter-clockwise - more anti-adhesive agent.

Manual operation of the signal interrupter is helpful for controlling the spraying quantity and the direc-tion of the nozzle. For activation, a hole is provided laterally on the upper housing of the BRG-2000 D.

!Caution: For installation and repair work it is essential to cut off the air and electrical power. Do not touch the rotating blade or wire cutter. Observe the safety information

when using anti-adhesive spray.

Garantie nur bei Verwendung von Original TBi Ersatz- und Verschleißteilen. Technische Ände-rungen vorbehalten. © 2005 TBi Industries GmbH Warranty only when using original TBi consumables and spare parts. Subject to change with-out notice. © 2005 TBi Industries GmbH7www.tbi-industries.comTel. ++49 6404 9171-0RBedienungsanleitung / Operating Instructions BRG-2000 DVersion 09/2005Einstellen der EinsprüheinheitAdjustment of the spraying unit

Automatisches Einsprühen der Gasdüse mit Antihaftmittel

Konstante Einsprühzeit durch pneumatischen Signalunterbrecher. (Signalunterbrecher mit Handbetä-tigung zur Erstbefüllung und Kontrolle der Einsprühmenge und Richtung der Düse)

Die Einsprühmenge ist einstellbar über die Einstellschraube des Drosselventils (Pos.27). Im Uhrzeiger-sinn drehen - weniger Antihaftmittel, gegen den Uhrzeigersinn drehen - mehr Antihaftmittel. Bei Inbetriebnahme des Gerätes wird die Handbetätigung des Signalunterbrechers (Pos. 06) so oft gedrückt, bis der Einsprühnebel an den Einsprühdüsen sichtbar wird.

Automatic spraying of the gasnozzle with anti-adhesive spray

Consistant spray time due to a pneumatic signal interrupter. (signal interrupter, with manual actuati-on for the ﬁrstﬁllingandtocheckthesprayquantityanddirectionofnozzle)

The spraying quantity can be adjusted by means of a screw in the throttle valve (item 27). Turn clock-wise - less anti-adhesive agent, turn counter-clockwise - more anti-adhesive agent.

When setting the device into operation, press the manual actuator of the signal interrupter (item 06) until the spraying mist emerges on the spraying nozzles.

Zu verwendende Antihaftmittel

!Verwenden Sie als Antihaftmittel ausschliesslich das bei uns erhältliche ZIP-Clean. Gebinde lieferbar in 5Liter und 10 Liter Kanistern. Andere Antihaftmittel können zu erheblichen Funktionseinschränkungen führen. Im Schadensfall bestehen keine Garantieansprüche.

Anti-sticking agent to be used

Only use ZIP-Clean, which is available from us in cans of 5 or 10 litres. Other anti-sti-cking agents may lead to signiﬁcantlyrestrictedfunctioning.Intheeventofdamagewe do not assume any responsibility.

GasdüseGasnozzleBuse gazFixierstückFixing piecePièce de serrageSpannzylinderClamping cylinderVérin de serrage

Sprühdüse

Spraying nozzletuyère

Die beiden Spraymittelstrahlen müssen sich vor der Gasdüse treffen (siehe Bild), damit sie senkrecht in die Gasdüse eintreten können.

The two spray jets must meet in front of the gaznozzle (see ﬁgure)toensurevertical penetration into the gasnozzle.

Garantie nur bei Verwendung von Original TBi Ersatz- und Verschleißteilen. Technische Ände-rungen vorbehalten. © 2005 TBi Industries GmbH Warranty only when using original TBi consumables and spare parts. Subject to change with-out notice. © 2005 TBi Industries GmbH8www.tbi-industries.comTel. ++49 6404 9171-0RBedienungsanleitung / Operating Instructions BRG-2000 DVersion 09/2005Auswechseln des FräsersExchanging the reamer

Fräser für Gasdüse Cleaning reamer for gaznozzleBohrung oder Langloch um Fräser zu lösenBore hole to detach (remove) reamer blade

Bohrung zum Gegenhalten mit Dorn (bei Fräserwechsel)Hole for for blocking motor when reamer is replacedMotorschutzkappeMotor protection capFräser wechseln:

Dorn in Bohrung der Motorkappe stecken (Dm 5) und feststellen. Verwenden Sie hierzu z.B. einen Inbusschlüssel. Den Reinigungsfräser gegen den Uhrzeigersinn von der Motorkappe drehen. Am Reinigungsfräser ist dazu eine Schlüsselﬂäche17mmangebracht.In umgekehrter Reihenfolge zur Montage eines Reinigungfräsers vorgehen.

Replacing the reamer:

Insert mandrel (Allan key) into the bore of motor cap (dia. 5) and hold in place. Unscrew the reamer with a 17 mm spanner counter-clockwise.

For fastening the cleaning reamer, proceed in the reverse order.

Stromlaufplan / Circuit diagram

XS1

Start 1(active high)+ braun / brownTechnische Daten:Programmablauf: Ansteuerung: Pressluft: Luftverbrauch: Reinigungszeit:

pneumatisch24 V - DC6 bar / max. 8 bar7 l pro Sek.ca. 3-5 Sek.

0 Volt DC 2- blau / blue+24 Volt DC 3+ braun / brownNäherungsschalterLimit switchSpannzylinderzurückClamping unitopenTechnical data:Program sequence: Control: Compressed air: Air consumption: Cleaning time:

pneumatic24 V - DC6 bar / max. 8 bar7 l per secondapprox. 3-5 sec.

Open 4(active high)21A schwarz / blackOption: Endschalter Motor obenLimit Switch motor upwww.tbi-industries.comTel. ++49 6404 9171-0

RBedienungsanleitung / Operating Instructions BRG-2000 DVersion 09/2005ErsatzteillisteSpare parts list

G 1/4“ IG

Adapter für Schlauchverbindung 6 mm ID beigefügtAdapter kit for connection to air hose 6 mm included

www.tbi-industries.comTel. ++49 6404 9171-0

RBedienungsanleitung / Operating Instructions BRG-2000 DVersion 09/2005ErsatzteillisteSpare parts list

Pos. Bestell-Nr./Ref.-No.1 2 34 5 6 7 10 12 14 15 16 17 21 22 23 25 25 26272829----30 31 32

531P102038531P102034 Bezeichnung / Description Spannzylinder / clamping cylinderEndschalter „Spannzylinder zurück“ / limit switch „clamping cylinder back“siehe nächste Seite Fräser für Gasdüse / cleaning reamer for gasnozzle/ see next page531P102035 531P102039 531P102036 531P102065 531P102033531P102032 531P102041 531P102042 531P102042 531P102043 531P102044 531P102045 531P102049 531P102047 531P102060 531P102061531P102062531P102063531P102064531P101045 410P002009700P002041700P002049531P101050 531P102001531P102002 531P102048

Pneumatikmotor / pneumatic motor Gasdüsenﬁxiereinheit,komplett/fasteningunitforgasnozzle,completeSignalunterbrecher 500 ms / signal interrupter 500 msKunststoffbehälter für Antihaftmittel 1 Liter / Plastic tank for anti-adhesive agent, 1 literStösselventil-5/2 Wege / 5/2 way tappetMagnetventil mit Handbetätigung / manually operated solenoid valveSchiebeeinheit / sliding unit / coulisseauDrosselrückschlag-Ventil, einstellbar für Vorschubgeschwindigkeit aufwärts / throttle check valve adjustable for upward motionDrosselrückschlag-Ventil einstellbar für Vorschubgeschwindigkeit abwärts / throttle check valve adjustable for downward motionLuftanschluß 1/4” komplett / air connection 1/4” compl. Kabeldose 5-polig / 5 pole cable socketGerätestecker 5-polig / 5 pole machine plugBecher mit Halter, verzinkt / collecting cup with holder, galvanizedEinsprühdüse 1.2 mm / injection nozzle 1.2 mmEinsprühdüse 1.3 mm / injection nozzle 1.3 mmVenturidüse / Venturi tubeDrosselrückschlagventil für Venturidüse / Throttle valve for Venturi tubeEinhausung BRG-2000 / Casing BRG-2000Halter Kunststoffbehälter 1Liter / Accommodation for plastic tank 1 litreStänder (optional) / column (optional) / support (optional) Doppelnippel G 1/4“ / double nippel G1/4“Überwurfmutter für Luftanschluss / swivel nut for air connectionSchlauchtülle 6 mm / hose ﬁtting6mmDrahtabschneider, DA 2000 / Wire Cutter, DA 2000Hebelventil / lever valveZylinder / cylinder Messer / cutter

AGasdüse/ID Nozzle/ID Tobera de gas/DI Buse gaz/int 13 mm 13 mm 14 mm 15 mm 16 mm 17 mm 18 mm 18 mm 19 mm 20 mm BStromdüse/AD Contact Tip/OD Tobera de corriente/DE Tube contact/ext 6 mm 8 mm 8 mm 8 mm 10 mm 10 mm 10 mm 10 mm 10 mm 10 mm CFräser/AD Reamer/OD Fresa/DE Fraises/ext 12 mm 12,5 mm 13 mm 14 mm 15 mm 16 mm 17 mm 17 mm 18 mm 19 mm DFräser/ID Reamer/ID Fresa/DI Fraises/int 7 mm 9 mm 9 mm 9 mm 11 mm 11 mm 11 mm 13 mm 11 mm 11 mm Bestell-Nr.Part-No.N° de pedidoRef.-Article531P102010531P102006531P102007531P102012531P102015531P102017531P102020531P102021531P102016531P102029Sonderfräser auf Anfrage

Special reamers made to individual requirementFresas especiales bajo consultaFraises speciales sur demande

BADCwww.tbi-industries.comTel. ++49 6404 9171-0Garantie nur bei Verwendung von Original TBi Ersatz- und Verschleißteilen. Technische Ände-rungen vorbehalten. © 2005 TBi Industries GmbH Warranty only when using original TBi consumables and spare parts. Subject to change with-out notice. © 2005 TBi Industries GmbH13RBedienungsanleitung / Operating Instructions BRG-2000 DVersion 09/2005Störung - Fehlersuche

Versorgung

Pressluft 6 Bar

Roboter-Ausgang 24V DC

Störung

Motor fährt nicht “auf”

Ursache

Spannung am Ventil fehlt Ventil steuert nicht um

Abhilfe

24V DC am Ventil kontrollierenVentil mechanisch defekt - austau-schen

Drosselventil Pos. 15 nicht regelbar auf- o. zudrehen / austauscheno.defekt

Dichtung im Zylinder defekt

Motor fährt nicht ab

Magnetventil nach Spannungs-Ausschalten nicht in “O”-Stellung

Dichtungssatz komplett (35 Stück) austauschen

Magnetventil defekt - austauschen

Drosselventil Pos. 16 nicht regelbar auf- o. zudrehen / austauscheno.defekt

Motor dreht nicht

Stösselventil Pos. 10 defektLuftschlauch defekt Motor mech. fest

Kein Einsprühen

Stösselventil Pos. 10 defektSignalunterbrecher defekt Kein oder falsches Antihaftmittel im Behälter Einsprühdüsen zu

Drosselventil (Pos. 27) zugedreht

Roboter fährt nicht “in” oder “aus” Reinigungspo-sition

Endschalter „Spannzylinder zu-rück“ kein Signal

Stösselfunktion prüfen oder aus-tauschen

prüfen / erneuernaustauschenwie oben

von Hand prüfen - Stössel betäti-gen, evtl. Pos. 13 austauschenauffüllen mit ZIP-CLEAN

Düsen mit 1,2 mm Bohrer aufboh-ren

richtige Einstellung Drosselventilelektr. Spannung prüfen / austau-schen

Wartung:

Gerät ist wartungsfrei (keine geoelte Luft)Bewegliche Wellen monatlich ölen.

Wöchentliche Reinigung zu empfehlen.

Antihaftmittel und Füllstand in Kunststoffbehälter regelmässig prüfen.

Pro Einsprühung ist die Menge von ca. 15-20 mm3 Antihaftmittel ausreichend. (Praxishinweis: Eine kreis-runde Fläche von ca. 2 cm Durchmesser ist ´glänzend´ benetzt)

Supply

compressed air 6 bar robot output 24V DC

Problem

motor does not move „up-wards“

Reason

no voltage on the solenoid valvevalve does not reverse

Solution

check 24 V DC on valve

valve mechanically faulty - replace

Throttle check valve (pos. 15) faulty Open and close / replaceor not adjustable faulty sealing in cylinder

motor does not move „downwards“

solenoid valve not in „0“-position after switching off the voltage

replace complete set of sealings (35 pcs.)

solenoid valve faulty / exchange

Throttle check valve (pos. 16) faulty Open and close / replaceor not adjustable

motor does not turn

5/2 way tappet valve (pos. 10)faulty check tappet function or exchangeair hose defective

motor blocked mechanically

no spraying

5/2 way tappet valve (pos. 10) faulty

signal interrupter faulty No or improper anti-adhesive agent in the tankSpraying nozzles clogged Throttle valve (pos. 27) closed

robot does not move in or out of cleaning position

limit switch „clamping cylinder back“ - no signal

check / exchangeexchangesee above

check manually-activate tappet / exchange pos. 13reﬁllonlywithZIP-CLEANdrill out nozzles with 1,2 mm drillCorrect setting of throttle valveCheck voltage, replace limit switch if necessary

Maintenance:

Cleaning unit is maintenance free (the air is not oiled)Moving shafts should be oiled once a monthWeekly cleaning is recommended

The anti-adhesive agent and its ﬁllinglevelintheplastictankshouldbecheckedregularly

A quantity of approx. 15-20 mm3 anti-adhesive agent is sufﬁcientforonesprayingapplication(Hint:acirculararea with a diameter of approx. 2 cm should be wetted to be ‘glossy’)

www.tbi-industries.comTel. ++49 6404 9171-0Garantie nur bei Verwendung von Original TBi Ersatz- und Verschleißteilen. Technische Ände-rungen vorbehalten. © 2005 TBi Industries GmbH Warranty only when using original TBi consumables and spare parts. Subject to change with-out notice. © 2005 TBi Industries GmbH1513582467AABBC345CD162,5D240150EE55Maßstab 1:2.59Rohteil-Nr.Modell- oder Gesenk-Nr.Gewicht: 60FReinigungsgerät BRG 2000�Blatt 1FØErs. d.:345678von 1 Bl.1213582467AABBC345CD240236,50D150E55E960Maßstab 1:2.5Rohteil-Nr.Modell- oder Gesenk-Nr.Gewicht: FReinigungsgerät BRG 2000mit DrahtabschneiderBlatt 1Ers. d.:345678Fvon 1 Bl.1213582467AAB345BCC680DD14017170EE15055Maßstab 1:5Rohteil-Nr.Modell- oder Gesenk-Nr.Gewicht: F60Reinigungsgerät BRG 2000Drahtabschneider u.KonsoleBlatt 1Ers. d.:von 1 Bl.45678F123

因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容

查看全文