工程名称及形式 水轮发电机组安装 蜗壳安装 机坑里衬及接力器根底安装 转轮装配 导水机构安装 接力器安装 转动部件安装 水导轴承及主轴密封安装 附件安装 贯流式 尾水管安装 管形座安装 导水机构安装 轴承安装主轴 转动部件安装 冲击式 引水管路安装 机壳安装 喷嘴及接力器安装 转动部件安装 控制机构安装 立式还击式 单元工程 尾水管里衬安装 转轮室、根底环、座环安装 油压装置安装 调速器及油压装置安装 调速器〔机械柜和电器柜〕安装 调速系统静态调整试验 立式 上、下机架安装 定子安装 转子安装 制动器安装 推力轴承和导轴承安装 水轮发电机安装工程 机组轴线调整 卧式 轴承安装 定子和转子安装 灯泡式 主要部件安装 总体安装 励磁装置及系统安装 励磁系统试验 蝴蝶阀安装 球阀安装 主阀及附属设备安装工程 筒形阀安装 伸缩节安装 附件及操作机构安装 机组管路安装工程
管路焊接和安装 静止励磁装置及系统安装工程 表尾水管里衬安装质量标准
项 次 检查 工程 转轮直径D1(mm) 3000 6000 转轮直径D1(mm) 3000 合 格 质量标准 优 良 检验方法 检验数量 6000 8000D1≥8000≤10000 ≤D1D1≥D1＜≤D1D1＜3000 ≤D1≤D1D1＜≤D1＜10000 3000 ＜＜＜＜10000 6000 6000 8000 8000 10000 挂钢琴线，对称位置4 6 8 10 12 3 5 6 8 10 用钢板尺 不少于8个点 主控工程 肘管、锥管上1 管口中心及方位 2 焊缝 锥管±D 无外表裂纹及明显咬边缺肉 PT/MT 挂钢琴±0D 尺 全部 按圆周对个点 1 管口 一般工直径 内壁2 焊缝错呀 上管0～8 程 肘管4 断面尺寸 5 下管口
± (B,r) 线，用钢卷称不少于8 钢板尺 全部 符合设计要求 水准仪 对称位置0～12 0～15 0～18 0～20 0～6 0～10 0～12 0～15 0～18 钢板尺 不少于8个点 程 3 口高± (B,r) ± (B,r) ± (B,r) 挂钢琴线检查进出用钢卷尺 口断面 与混凝土管口平滑过渡 目测 全部 表转轮室、根底环、座环安装质量标准
项次 检查工程 转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) 检验 合 格 质量标准 优 良 检验 数量 30006000 8000 方法 300060008000D1≥≤D1D1＜≤D1≤D1≤D110000 D1＜≤D1≤D1D1≥3000 ＜＜＜3000 ＜＜＜10000 6000 6000 8000 10000 8000 10000 2 3 4 5 主 控 安装顶盖径向测 现场不机加工 1 中心及方位 2 3 4 5 6 挂钢对称位置不琴线用少于8个点 钢板尺检查 ≤0.05mm/m,最大不超过 ≤0.04mm/m,最大不超过 平衡一般不少于 梁、方 型水平仪或水准仪或全站仪 +𝑥、- 𝑥 +y、_y 4个点 量 现场 和底机加项 2 环的工 目 法兰面平周面度 不机向加工 测量 现场 机加工 现场 挂钢对称8个点 3 转轮室圆度 ±10%设计平均间距 ±8%设计平均间距 琴线，用测杆 根底环、座4 环及转轮室 同轴度 挂钢琴在根底环、线，用座环出口及测杆 转轮室对应位置个8个点 1 高程 一般工2 程
各组合缝间隙 符合GB/T8564的要求 ± ± 水准1～2个点 仪、钢板尺 塞尺 全部 表蜗壳安装质量标准
项次 主 控 项 3 环缝 焊缝射线探伤 纵缝与蝶形边 焊缝超环缝 伤 纵缝与蝶形边 5 一 般 项 2 目 3 定位节管口与基准线偏差 定位节管口倾斜值 ±5 ±4 蜗壳压水试验〔有要求时〕 Ⅱ级 Ⅲ级 2 直管段中心高程 ±5 ±4 检查工程 合 格 直管段中心与机组Y轴线距离 ±D 优 良 ±D 质量标准 检验方法 检验数量 1 挂钢琴线用上下端各一个 钢卷尺检查 水准仪、钢1个点 板尺检查 按设计要求或GB/T8564 Ⅲ级一次合格率 80%以上 Ⅱ级一次合格率80%以上 BⅡ级一次合格 率90%以上 超声波探伤 BⅠ级一次合格率90%以上 打压 射线探伤 BⅡ级 按设计要求 目 4 声波探BⅠ级 符合设计要求 全部 1 最远点高程 ±15 ±12 用水准仪、每节1个点 钢板尺 拉线用钢板2个点 尺 吊线锤用钢2个点 板尺 用经纬仪放每节1个点 点 全部 5 4 4 最远点半径 ±R ±R 5 焊缝外观检查 符合GB/T8564的要求 目测和钢板尺 6 混泥土蜗壳钢衬焊缝 无贯穿性缺陷 煤油渗透试验 全部 注1：D-蜗壳进口直径，mm;R-最远点半径设计值，mm. 注2：表中数值为允许偏差值
表机坑里衬、接力器根底安装质量标准
项 次 检查 工程 合 格 转轮直径D1(mm) 质量标准 优 良 转轮直径D1(mm) 检验方法 检验数量 30006000 8000 300060008000D1≥D1≤D110000 ≤D1≤D1≤D1D1＜D1≥＜＜≤D1≤D13000 ＜＜＜＜＜10000 3000 6000 6000 8000 10000 8000 10000 接力器≤ ≤ ≤ 用方型2个点水平仪 间隔90° ± ± ±1.5 ±1.5 ±2.0 ±2.5 线，用钢板尺 各1挂钢琴个点 里根底1 法兰垂直度 主接力器根底法控2 兰中心工及高程 程 一工程 机坑里±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 90°交5 10 15 20 4 8 12 15 钢板尺 叉 般1 衬中心〔mm〕 机坑不少±5 ±8 ±10 ±12 ±3 ±5 ±8 ±10 钢卷尺 于8个点 里衬上2 口直径〔mm〕 接力器根底与3 机组基准线平行度 4 接力器各1挂钢琴个点 ＜ ＜ 线，用钢板尺 ±3.0 ±2.0 用钢卷各1根底中心至机组基准线距离〔mm〕 注：表中数值为允许偏差值
表转轮装配质量标准
项次 检查工程 合格 主控工程 2 工作水头1 分瓣转轮焊缝探伤 止漏环 止漏环安±10%设计间装面 叶片外缘 隙 ±8%设计间隙 Ⅰ级 优良 Ⅰ级一次合格率95%以上 质量标准 检验方法 尺检查 个点 检验数量 全部 超声波探伤 测圆架 均布不少于8个点 小于引水板止转轮200 漏圈 各部±15%设计间±12%设计间法兰护罩位圆隙 隙 度及同轴度 工作水头于200m 〔兼作检修密封〕 上冠外缘 ±5%设计间±4%设计间隙 下环外缘 隙 不小上梳齿止漏环 下止漏环 转轮单位质量允许不平衡量值〔/kg〕 见表 ± ± 3 4 转桨式转轮允许小时漏油量〔ml/h〕 分瓣转轮焊缝错呀 ≤ ＜ 见表 1 焊缝检验标准 塞尺 2～4个点 全部 2 分瓣转轮组合缝间隙 符合GB/T8564的要求 一般工程 4 转轮叶片最低操作油压 3 转轮上冠法兰 上凸值 对于主轴采用摩擦传递力矩的，一般不允许上凸 ≤15%工作油＜15%工作油压 压 下凹值 ≤ ≤0.03mm/m,最大不超过 ≤ ≤最大不超过 动作试验 2次 5 联接螺栓伸长值 符合设计要求 百分表或传全部 感器 注： 表中数值为允许偏差值
表转轮单位质量允许不平衡量值
项 次 检查 工程 合 格 最大工作转速〔r/min〕 质量标准 优 良 最大工作转速〔r/min〕 检验方法 用静平衡专用工具检查，整体出厂的转轮由制造125 150 200 250 300 400 125 160 200 250 300 400 主控单位质量允工许不平衡量程 值〔/kg〕 550 450 330 270 220 170 385 315 231 189 154 119 厂检验，出具记录；现场组焊的转轮检验配置重至符合标准 注： 表中数值为允许偏差值 表转桨式转轮允许每小时漏油量
项次 检验工程 转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) 检验 合 格 质量标准 优 良 检验 数量 30006000 8000 方法 300060008000D1≥≤D1D1＜≤D1≤D1≤D110000 D1＜≤D1≤D1D1≥3000 ＜＜＜3000 ＜＜＜10000 6000 6000 8000 10000 8000 10000 5 7 10 12 15 4 6 9 11 14 主控每小时漏油工程 量〔ml/h〕 量杯秒加压与未加表 压各1次 注： 表中数值为允许偏差值 表导水机构预装和安装质量标准 项次 检验工程 转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) 检验 合 格 质量标准 优 良 检验 数量 30006000 8000 方法 D1≥3000≤6000≤8000≤10000 ≤D1D1＜D1＜≤D1≤D1D1≥D1＜D1＜D1＜3000 3000 ＜＜＜10000 6000 8000 10000 6000 8000 10000 主控工程 1 各固定止漏环5%转轮止漏环设计间隙 圆度 2 各固定止漏环轴度 3 导叶局部里面间隙 见表 4%转轮止漏环设计间隙 管钢琴均布8个点 线用测杆 8个点以上 一般工程 1 底环上平面水 平 2 端部间隙 3 导叶拐臂连杆两段高差 ≤ ＜ 方型水平仪 𝑥向、y向2～4个点 按设计间隙控制 塞尺 全部 用钢板尺，方型全开和全关各1个水平仪检点 查 注： 表中数值为允许偏差值 表导叶局部立面间隙
项次 检验 工程 h＜600≤hh＜h＜600 ＜1200 2000 4000 无密封条导叶 1200≤2000≤合 格 导叶高度h(mm) 质量标准 优 良 导叶高度h(mm) 600≤12002000h＜h≥600 h＜≤h＜≤h＜h≥1200 2000 4000 4000 4000 检验 方法 检验 数量 主局控部工立程 面间隙 不装，全部 塞尺 带密封条导叶 注： 表中数值为允许偏差值，mm
表接力器安装质量标准
项次 检验工程 转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) 检验 方法 合 格 质量标准 优 良 检验 数量 30006000 8000 300060008000D1≥D1≤D1≤D1≤D110000 D1＜≤D1≤D1≤D1D1≥＜＜＜＜3000 ＜＜＜10000 3000 6000 6000 8000 10000 8000 10000 主控工程 1 接力器水平度〔mm/m〕 ≤ ≤ 方型水平全关、仪检查套中间、筒或活塞全开各杆 1个点 2 直缸接力器〔导叶 4～7 6～8 7～10 8～13 10～15 4～7 6～8 7～10 8～13 10～15 撤除油压带密封条测值量活一般2导叶〕 塞返回行次 程 接力器压直缸接力紧形程器〔导叶导叶〕 摇摆接力器、单导符合设计要求 叶接力器 〔mm〕 无密封条3～6 5～7 6～9 7～12 9～14 3～6 5～7 6～9 7～12 9～14 一工程 偏差 ≤ ＜ 钢板尺 一般2次 般1 两接力器活塞全行程注： 表中数值为允许偏差值
表转动部件安装质量标准
项次 检验工程 D1≤3000 主控工程 1 转轮直径D1(mm) 3000＜6000＜D1≤D1≤6000 8000 D1＞8000 转轮直径D1(mm) D130006000＜D1＞D1≤＜D1≤3000 ≤8000 8006000 0 各间隙与实际平均间隙之差 不超过实际平均间隙的±15% 塞尺 合 格 质量标准 优 良 检验 方法 检验 数量 额定水头小各间隙与实际平均间隙之差不超于200m 过实际平均间隙的±20% 额定转轮径水向间隙 头不各间隙与实际平均间隙之差不超外圆 8-12个点 各间隙与实际平均间隙之差不超过设计间隙的8% 过设计间隙的10% 小迷宫环 于200m 2 主轴组合面法兰 塞尺不能通过；对于涂撒摩擦粉末介质的法兰面间隙按设计要求控制 ± ± ±3 ± ± 0～ 0～ 2～4个± 按GB/T8564 点 0～0～+3 +4 ±2 百分表或传感器 ≤ 盘车检查 ≤ ≤ 全部 一1 般工程 转轮安装高程 混流式 ± 轴流式 0～+2 0～+3 0～+4 0～+5 0～ 斜流式 0～ 0～+1 0～ 2 联轴螺栓伸长值 操作油管摆渡〔mm〕 浮动铜瓦 固定铜瓦 ≤ 符合设计要求 3 4~8个点 4 受油器水平度 ≤ ≤ χ向、y方型水平仪 向1-2个点 5 旋转油盆径向间隙 ≥70%设计值 ≥80%设计值 塞尺 尾水管无水时用兆欧表 2~4个点 6 受油器对地绝缘 ≥70%MΏ 注： 表中数值为允许偏差值 表水导轴承及主轴密封安装质量标准 项次 检查工程 合格 主控1 工程 2 轴瓦间隙 简式瓦 橡胶瓦 轴承油槽渗漏试验 分块瓦 质量标准 检验方法 优良 ± 实测平均总间隙10%以内 实测平均总间隙10%以内 4h无渗漏 符合GB/T8564的要求 轴向、径向间隙符合设计要求且在±20%实际平均间隙值以内 符合设计要求 按设计要求控制 充气无漏气 ±20%设计间隙以内 按设计〔制造〕要求控制，如设计无技术要求可按GB/T8564的要求 煤油渗漏试验 1次 水压试验 塞尺 塞尺 检验数量 每块瓦1个点 4~6个点 3 轴承冷却器耐压试验 4 一般工程 平板密封间隙 4~6个点 1 2 3 4 5 工作密封动作检查 轴瓦检查及研刮 检修密封充气试验 检修密封径向间隙 组合面间隙检查 目测，有水量要1次 求时侧水量 外观及着色 充气在水中检查 塞尺 塞尺 4~6个点 全部 表附件安装质量标准
项次 检查工程 合格 1 主控工2 程 一般工程 3 1 真空破坏阀，补气阀动作试验 真空破坏阀，补气阀密封面间隙 蜗壳及尾水管排水阀接力器严密性试验 盘型阀动作试验 符合设计要求 动作试验 1~2次 盘型阀密封间隙 无间隙 塞尺 盘型阀阀座 ≤ 优良 ≤ 方型水平仪 质量标准 检验方法 检验数量 +χ和+y方向 周向均布4~6个点 2 无间隙 塞尺 周向均布4~6个点 符合GB/T8564的要求 1次 水压或油压试压 开关各1次 在密封处各测4~6个点 4 符合设计要求 不超过实际密封不超过实际密封间动作试验 5 主轴中心补气管偏心度 间隙平均值20%隙平均值15%最大塞尺 最大不超过 注： 表中数值为允许偏差值
不超过 表尾水管安装质量标准
项次 检验工程 转轮直径D1(mm) 3000≤D1D1＜3000 ＜6000 ± ± ± ± ± 6000≤D1＜8000 转轮直径D1(mm) D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000≤D1＜8000 钢卷尺〔假设先测上、装管形座，应以下、左其下游侧法兰为右4个基准〕 中心及高程 3 法兰面垂直度 ± ± ± ± ± ± 点 合 格 质量标准 优 良 检验 方法 检验 数量 主1 管口法兰至转轮± 中心距离 控工程 2 挂钢琴线用钢板1~2个尺 经纬仪和钢板机组中心线的垂直度 点 2~4个尺，测法兰面对点 一1 般工程 注： 表中数值为允许偏差值，mm
管口法兰最大与最小直径差 ≤3 ≤4 ≤5 ≤2 ≤3 ≤4 挂钢琴线，用钢按圆周卷尺，有根底环等分的结构，指根底4~8个环上法兰 点 表管形座安装质量标准
项次 检验工程 质量标准 合 格 转轮直径D1(mm) 优 良 转轮直径D1(mm) 3000≤D1＜6000 6000≤D1＜8000 检验 方法 检验 数量 D1＜3000≤D1＜6000≤D1D1＜3000 3000 6000 ＜8000 主控工程 1 2 方位及高程〔mm〕 ± ± ± ± ± ± 挂钢琴线，用钢卷尺 最大尺寸法 兰面垂直度及平面度〔mm〕 经纬仪和钢板尺 3 法兰面转轮中心距离〔mm〕 钢卷尺〔假设先装尾± ± ± ± ± ± 水管，应以其法兰为基准〕 经纬仪和钢板尺 2~4个点 4 下游侧内外法兰面的距离〔mm〕 一般工程 1 2 法兰圆度〔mm〕 挂钢琴线，用钢卷尺 L拉线用钢卷尺 对称2~4个点 流道盖板竖井孔中心及位置〔框架中心线与设计中心线偏差〕〔mm〕 流道盖板 根底框架高程〔mm〕 根底框架四角高差〔mm〕 ± ± ± ± ± ± ± ± 水准仪、钢板尺 2~4个点 方型水平仪 4个点 流道盖板竖井孔法兰水平度〔mm/m〕 +χ和+y方向 注： 表中数值为允许偏差值，mm
表导水机构安装质量标准
项次 检查工程 合格 主1 控工程 2 内外导水环同轴度 ≤ 优良 ≤ 质量标准 检验方法 检验数量 挂钢琴线用钢板尺 对称各2个点 2~4个点 上游侧内外法兰面距离 导叶端部间隙 ≤0.4 符合设计要求 ≤0.3 经纬仪和钢板尺 1 一般工程 3 2 导叶立面间隙 局部不超过，间隙的局部不超过，间隙的总塞尺 总长度不超过导叶高长度不超过导叶高度的度的25% 20% ± 钢卷尺 全部 接力器根底至基准线距离 ± 每个根底2个点 4 调速环与外导水环间隙 符合设计要求 塞尺 4~8个点 注： 表中数值为允许偏差值，mm 表轴承安装质量标准 项次 检查工程 合格 主1 控工程 2 轴瓦间隙 优良 符合设计要求 用压铅法或用塞尺检查 质量标准 检验方法 检验数量 2~4个点 对称2~4个点 镜板与主轴垂直度〔mm〕 下轴瓦与轴颈接触角 轴承体各组和缝间隙 轴瓦与轴承外壳配合接触面积 圆柱面配合 球面配合 用水平仪检查 用着色法检查 用塞尺检查 1 一般工程 3 2 符合设计要求但不大于60° 符合GB/T8564的要求 ≥60% ≥75% ≥70% 1次 全部 着色法 ≥80% 注： 表中数值为允许偏差值
表转动部件安装质量标准
项次 检查工程 合格 主控工程 2 一般2 工程 3 4 操作油管摆度值 固定瓦 浮动瓦 优良 测定加压及未加压时的漏油量 塞尺 对称均布4~84个点 全部 质量标准 检验方法 检验数量 1次 1 转轮耐压及动作试验 转轮允许每小时漏油量〔ml/h〕 符合表的要求 符合设计要求 无间隙，用塞尺不无间隙，用塞尺不能能塞入 ≤ ≤ ±20%设计间隙 符合设计要求 注： 表中数值为允许偏差值 塞入 ＜ 1 转轮与主轴法兰组合缝面间隙 塞尺 周向4~8个点 盘车 ＜ 塞尺 百分表或传感器 4~8个点 全部 主轴平板密封间隙 转轮与主轴联轴螺栓伸长值 表引水管路安装质量标准 项次 检查工程 合格 主控工程 2 一般工程 注： 表中数值为允许偏差值 分流管差耐压试验 焊缝无渗漏，法兰无变形 水压 水准仪、钢板尺、方型水平仪 1次 引水管路进口中心与机组坐标不超过进口直径的线距离 ±20‰ 优良 ±2‰ 挂钢琴线，用钢板尺 质量标准 检验方法 检验数量 1~2个点 1 1 分流管法兰高程及垂直度 符合设计要求 2~4个点
表机壳安装质量标准
项次 检查工程 合格 主1 控卧式上法兰面水平 ≤ 优良 ≤ 方型水平仪 钢卷尺 质量标准 检验方法 检验数量 交叉方向2个点 交叉方向2个点 工2 卧式双轮机壳中心距〔mm〕 程 立式机组各喷嘴法兰垂直度3 〔mm/m〕 1 一般工程 机壳组合缝 ≤ ≤ 方型水平仪 符合GB/T8564的要求 塞尺 ≤0.10 ≤0.10 ± ≤0.10 ≤0.10 ≤0.08 ≤0. 8 ± ≤0.8 水准仪 ≤0.8 拉钢琴线用钢板尺 水准仪钢板尺 全部 1~2个点 2 机壳组合缝安装面错牙〔mm〕 3 4 5 机壳中心位置〔mm〕 机壳中心高程〔mm〕 卧式双轮机壳高差〔mm〕 立式机组各喷嘴法兰高程〔mm〕 6 各1个点 注： 表中数值为允许偏差值
表喷嘴与接力器安装质量标准
项次 检查工程 合格 主控工2 喷嘴中心与转轮节圆径向偏差 喷嘴及接力器严密性耐压试验 喷嘴中心与水斗分水刃轴向偏差 折向器中心与喷嘴中心距 不超过±0.20%d1 不超过±0.15%d1 符合设计要求 不超过±0.50%W 不超过±0.35%W ≤ ± ≤2%设计值 ±5 ≤ ± ≤2%设计值 ±4 优良 在接力器处于关闭侧用塞尺检查喷针与喷嘴无间隙 专用工具 水压或油压 专用工具 用专用工具检查 在压力机上检查 录制关系曲线检查 用专用工具检查 1~2个点 1次 2~4个点均布 1~2个点 1次 1~2个点 质量标准 检验方法 检验数量 全部 1 喷嘴及接力器组装后动作试验 符合GB/T8564的要求 程 3 4 1 一般工程 2 缓冲器弹簧压缩长度与设计值偏差 3 各喷嘴的喷针行程的不同步偏差 4 反向制动喷嘴中心线轴向/径向偏差 注1：d1-转轮节圆直径，mm;W-水斗内侧最大宽度，mm 注2： 表中数值为允许偏差值，mm
表转动部件安装质量标准
项次 检查工程 合格 主1 主轴水平或垂直度〔mm/m〕 控工程 一般工程 2 主轴密封间隙偏差 ≤ 优良 ≤ 方型水平仪 质量标准 检验方法 检验数量 对称2~4个点 4~6个点 不大于平均间隙的不大于平均间隙的±15% ±20% 不超过 ≤0.04 塞尺或百分表 盘车用百分表 塞尺 专用工具 1 2 转轮端面跳动量〔mm/m〕 转轮与挡水板间隙 水斗与分水刃旋转平面与喷管的法兰中心偏差 4~8个点 周向4~8个点 4~8个点 符合设计要求 ±0.5%W ±0.35%W 3 轴承法兰高程偏差〔mm〕 立式轴承装配 轴承法兰水平〔mm/m〕 油箱渗油试验 冷却器耐压试验 ±2 ± 水平仪钢板尺 1~2个点 4 ≤ ＜ 方型水平仪 煤油渗漏试验 水压试验 对称2~4个点 1次 全部 符合GB/T8564的要求 5 卧式轴承装配 轴瓦研刮 轴瓦间隙 注： 表中数值为允许偏差值 着色法 塞尺，压铅法 表控制机构安装质量标准 项次 检查工程 合格 主控工程 一般工程 2 3 4 5 优良 质量标准 检验方法 检验数量 1次 1 折向器与喷针协联关系偏差 各元件水平或垂直度〔mm/m〕 各元件中心〔mm〕 各元件高程〔mm〕 折向器开口 各折向器同步偏差 ≤2%设计值 ≤2%设计值 检查协联设计值 1 ≤ ≤ ± ≤0.08 ≤ 用方型水平仪检查 拉线用钢板尺检查 用水准仪钢板尺检查 用钢板尺检查 钢板尺 全部 大于射流半径3mm但不超过6mm ≤2%设计值 注： 表中数值为允许偏差值 1~2次 全部 表油压装置安装质量标准 项次 检查工程 合格 主控工程 1 压力罐，油管路及承压元件严密性试验 油泵试运行 符合GB/T8564的要求 3 油压装置工作严密性 记录油压下降至换算 1次 ≤2%设计值 优良 ≤2%设计值 油压试验 动作试验 质量标准 检验方法 检验数量 全部 2 1~2次 一般工程 1 集油槽、压油罐中心、高程、符合GB/T8564的要合格标准偏差值得水平度、垂直度 油泵及电动机弹性联轴节的偏心和倾斜值〔mm〕 油压装置压力整定值 求 ≤ 70%以下 ≤ 钢卷尺、水准仪、钢板尺 全部 2 专用工具或塞尺 标准压力表校验 对称2~4个点 3 符合GB/T8564的要求 注： 表中数值为允许偏差值 全部 表调速器〔机械柜和电器柜〕安装质量标准
项次 检查工程 合格 主控工程 2 3 一般工程 3 电液转换器灵敏度 符合设计要求 齿头摆度及其测速装置探头间距符合设计要求 录制特性曲线 百分表和卡尺 2~4个点 1 柜内管路严密性检查 优良 油压试验 质量标准 检验方法 检验数量 1次 符合GB/T8564的要求 齿盘测速装置 1 机械、电气柜中心高程、水平符合GB/T8564的要合格标准偏差值得钢卷尺、水准仪、钢板尺和度、垂直度 各指示器及杠杆位置 导叶及轮叶接力器在中间位置时恢复机构水平度或垂直度 电气回路绝缘检查 稳压电源输出电压 电气调节器死区、放大系数及线性度 求 ≤ ≤ 符合GB50150的要求 ±1%设计值 符合GB/T8564的要求 注： 表中数值为允许偏差值 70%以下 方型水平仪 游标卡尺 方型水平仪 兆欧表 电压表 录制关系曲线 全部 2 4 5 6 1~2次
表调速系统静态调整试验质量标准
项次 检查工程 合格 主控工程 2 3 事故配压阀关闭导叶时间 分段关闭时间 模拟手动、自动开停机及紧急停机 导叶及轮叶最低操作油压 ±5%设计值 ±5%设计值 动作应正常，报警信号正确 ≤16%额定油压 符合GB/T8564的要求 无水情况下动作试验检查 动作试验 1 导叶及桨叶紧急关闭时间 优良 ±5%设计值 质量标准 检验方法 检验数量 2次 4 一般工程 3 1次 1 1次 各1次 2 手动、自动及各种控制方式切换 模拟调速系统的各种故障 保护装置应可靠动作，报警信号正确 动作试验检查 大、中、小三种开度各1次 4 模拟电源故障 导叶、轮叶接力器应保持在故障前的位置 注： 表中数值为允许偏差值 表上、下机架安装质量标准
项次 检查工程 合格 主控工程 3 机架水平〔mm/m〕 ≤ ≤ 水平梁加方型水平仪 ≤ ≤ 1 机架现场焊缝 优良 质量标准 检验方法 检验数量 全部 ≤ 挂钢琴线用测杆 水平梁加方型水平仪或水准仪加钢板尺 水准仪、钢板尺 1~2个点 ⅹ，y向各1 1~2个点 ⅹ，y向各1 符合GB/T3323和GB/T11345对焊缝进行检查 ≤ 射线和超声波探伤 2 机架中心〔mm〕 4 机架高程〔mm〕 支柱螺栓式 推力轴承± ≤ 5 座水平度无支柱螺钉支撑的〔mm/m〕 弹性油箱和多弹簧式 一般工程 1 各组和缝间隙 分瓣式推力轴承支座安装平面度〔mm〕 推力轴承座中心〔mm〕 符合GB/T8564的要求 ≤ ≤ ≤ ≤ 塞尺 钢钢板尺及塞尺 挂钢琴线用测杆 全部 4~8个点 2 3 2~4个点 注： 表中数值为允许偏差值 表定子安装质量标准 项次 检查工程 合格 主控工程 3 定位筋内圆半径与设计值偏差 不大于空气间隙±2%最大不超过± 2 1 分瓣组装定子铁芯合缝间隙 无间隙，线槽底部径向错牙不大于 塞尺及钢板尺 优良 质量标准 检验方法 检验数量 全部 不少于12个点 定子圆度〔各半径与平均半径之±4.0%设计空气间±3.5%设计空气间差〕 隙 隙 不大于空气间隙-1%～2%最大不超过± 测圆架或测杆 8~16个点 测圆架 4 铁芯压紧度 符合设计要求 符合GB/T8564的要求 返修率不大于5% 钢尺测量 目测 不少于8个点 全部 5 一般工程 4 7 5 6 3 2 1 定子线圈接头焊接 用塞尺，在螺钉及用塞尺，在螺钉及分瓣定子机组合缝间隙 定位销周围不能通定位销周围不能通过 机座与根底板组合缝 过 塞尺 符合GB/T8564的要求 全部 专用工具 钢卷尺 水准仪 无损探伤 不少于8个点 定位筋同一高度的弦长与平均值不大于平均值±，不大于平均值±，偏差 积累值不超过 积累值不超过 铁芯高度 铁芯波浪度 定子机座焊接 符合GB/T8564的要求 符合GB/T8564的要求 符合设计要求 空隙长度不大于1/3槽楔长度 返修率不大于15% 在合格的根底上有50%空隙长度不大于1/5槽楔长度 检查报告 抽查10% 线圈槽楔紧度 8 汇流母线焊接 符合GB/T8564的要求 无返修 目测 全部 注： 表中数值为允许偏差值 表转子装配质量标准 项次 检查工程 合格 主控工程 磁轭圆度〔半径2 与设计半径之差〕 测圆架 转子圆度〔半径3 与设计半径之差〕 4 圆盘支架焊接 符合设计要求 5 一般工程 2 轮臂下端各挂钩高程 外直径小于8mm ≤ 磁轭压紧度 无损探伤 出具报告 不少于8个点 水准仪钢板尺 钢卷尺 挂钢琴线，用千分尺 方型水平仪 4~8个点 全部 ±4.0%设计空气间隙 ±3.5%设计空气间隙 ±3.5%设计空气间隙 ±3.0%设计空气间隙 但不大于设计空气间隙的1.5% 但不大于设计空气间隙的1.1% n＜100 1 转子整体偏心 ≤ 转速n(r/min) 100≤n≥200≤n＜200 ＜300 ≤ ≤ n≥300 ≤ n＜100 ＜ 优良 转速n(r/min) 100≤n≥200≤n＜200 ＜300 ＜ ＜ n≥300 ＜ 质量标准 检验方法 检验数量 由所侧圆度计算 全部 1 各组和缝间隙 符合GB/T8564的要求 外直径不小于8mm ≤ 符合设计要求 外直径不小于外直径小于8mm 8mm ≤ ≤ 塞尺 3 轮臂各键槽弦长 轮臂键槽径向和切向倾斜度 制动闸板径向水平度 制动闸板周向波浪度 4 ≤，最大不超过 ≤，最大不超过 5 ≤ ≤ 6 整个圆周不大于 8~12个点 水准仪钢板尺 7 磁轭件安装 磁轭压紧后周向高度差 磁轭在同一截面内外高度差 ≤ ± 符合设计要求 全部 沿周向8 符合GB/T8564的要求 钢卷尺 8~12各截面测量 9 ≤ ± ＞ ± ≤ ± ≤ ± ＞ ± 磁极挂装中心高10 程 8~12个点 水准仪钢板尺 注： 表中数值为允许偏差值，mm 表转动部件安装质量标准 项次 检查工程 合格 主控工程 一般工程 3 2 1 镜板水平度 ≤ 优良 ＜ 方型水平仪 质量标准 检验方法 检验数量 4~6个点 1 热套推力头卡环轴向间隙 螺栓连接推力头链接面间隙 转子中心体与主轴联轴螺栓伸长率 转子中心体与上端轴联轴螺栓伸长率 用塞尺检查，塞不进 塞尺 用塞尺检查，塞不进 4~8个点 设计值的±10% 设计值的±6% 百分表 全部 4 5 设计值的±10% 设计值的±6% 水准仪钢板尺 4~8个点 不超过定子铁芯有效长不超过定子铁芯有效长度定转子之间相对高差 度的±0.15%，但最大不的±0.12%，但最大不超过超过± ± 注： 表中数值为允许偏差值
表制动器安装质量标准
项次 检查工程 合格 主控工程 2 一般工程 3 制动管路试验 符合设计要求 注： 表中数值为允许偏差值 1 2 制动器与制动闸板间隙差 制动器动作实验 制动器严密性试验 ±20%设计间隙 ±15%设计间隙 钢尺、塞尺 通压缩空气试验 1 制动器顶面高程差 ± 优良 水准仪、钢尺 质量标准 检验方法 检验数量 全部 每个制动器1次 全部 油压试验 1次 动作灵活，正确复位 符合制造厂要求 表轴承安装质量标准准
项次 检查工程 合格 主控工程 2 1 2 推力瓦受力调整 推力轴瓦研刮 导轴瓦研刮 轴承油槽渗漏试验 油槽冷却器耐压是呀 无调节结构推力瓦块间高差 轴承油质 分块导轴瓦间隙调整 符合设计要求 小于允许偏差值的90% 1 高压油顶起装置单向阀试验 无渗漏 优良 反响加压在倍、倍、倍、倍工作压力下停留10min 百分尺 瓦与镜板研磨 着色法 用煤油检查4h 倍工作压力水压试验30min 百分表 油化验单 百分表 质量标准 检验方法 检验数量 全部 一般符合GB/T8564的要求 符合GB/T8564的要求 无渗漏 无异常 符合设计要求 小于允许偏差值的80% 全部 1次 工程 3 4 5 6 7 全部 符合GB11120规定 ≤ ＜ 每批抽检 全部 4~8个点 中心偏差不大于1mm，同时满足挡油8 挡油圈与机组同心度 圈与轴头径向距离偏差不超过±10%平均间隙 塞尺、百分表、钢尺 表8.7.3 轴线调整质量标准
项次 检验工程 质量标准 合格 转速n(r/min) 150≤300≤500≤n≥n<300 n<500 n<750 750 优良 小于适宜数据10% 检验方法 检验数量 4～8个点 主控工程1 刚性盘车各部摆度测量部位 百分表 n< 150 一般工程 注：表中数值为允许偏差值。 2 1 2 发电机轴上、下 0.03 导及法兰〔相对摆度，mm/m〕 水轮机轴导轴承 轴颈〔相对摆度,mm/m〕 发电机集电环〔绝对摆度，mm〕 镜板边缘跳动〔mm〕 镜板直径 <2000 ≤ 弹性盘车轴向摆度 多段轴轴线折弯〔mm/m〕 定、转子之间空气间隙 2000～3500 小于适宜数据>3500 10% < 盘车记录分析计算或吊钢琴线 塞尺 分段各1处 8～12个点 ±8%平均间隙 ±7%平均间隙 表 9.1.3 定子与转子安装质量标准
质量标准 项次 检验工程 合格 1 空气间隙 各轴颈处 ±8%平均间隙 百分表 优良 ±7%平均间隙 塞尺 检验方法 检验数量 主控工程 2 主轴连接后各部摆度 推力盘端面跳动 联轴法兰处 滑环整流子处 4～8个点 1 2 定子与转子轴向中心 推力轴承轴向间隙〔主轴窜动量〕 密封环与转轴间隙 风扇叶片与导风装置平均间隙 风扇叶片与导风装置轴向间隙 符合制造厂规定 ～ 钢卷尺 4～8个点 2～4个点 符合设计要求 ±20%平均间隙 ±15%平均间隙 4～8个点 塞尺 一般工程3 4 项次 1 5 符合设计要求，或不小于 钢板尺 注：表中数值为允许偏差值，mm. 表轴承安装质量标准
检验工程 质量标准 检验方法 检验数量 合格 主控工程 轴瓦与轴颈间隙 顶部 符合设计要求 优良 压铅法或塞尺 4～6个点 两侧 顶部间隙的一半，两侧间隙差不应超过间隙值的10% ≥75%总面积 ≥80%总面积 1～3个点/cm2 ≥60% ≥75% ≥70% ≥80% 轴瓦与轴颈研磨 煤油试验4h 1次 1次 轴瓦与轴颈研磨 挂钢琴线用内径千分尺 着色法 1次 1～2个点 全部 2 3 4 一般工程 1 推力轴瓦接触面积 轴瓦与推力轴瓦接触点 轴承座中心〔mm〕 轴瓦与轴承外壳配合 圆柱面配合 球面配合 2 3 轴瓦与下部轴颈接触角 轴承座油室渗漏试验 符合设计要求但不超过60° 无异常 4 5 轴承座横向水平度〔mm/m〕 轴承座轴向水平度〔mm/m〕 轴承座与根底板组合缝 ≤ 方型水平仪 2～4个点 6 符合GB/T 8564的要求 注：表中数值为允许偏差值。 塞尺检 全部 表灯泡式水轮发电机主要部件安装质量标准
项次 检查工程 合格 主控工程 2 定子铁芯圆度 ±4.0%空气间隙 ±3.5%空气间隙 挂钢琴线用测杆 不少于12个点测点 全部 1~2个点 全部 1 定子机座组合缝间隙 优良 塞尺 质量标准 检验方法 检验数量 全部 螺栓及定位销周围塞尺不能通过 3 4 机壳、顶罩焊缝 轴承支架中心 符合GB/T11345Ⅱ级焊缝要求 ≤ ≤ 超声波探伤仪 挂钢琴线，用钢板尺 一般工程 1 定子铁芯组合缝间隙 加垫后应无间隙，铁芯线槽底部径向错牙不大于 与本标准第8章立式机组要求相同 塞尺 2 转子组装 无倾斜和偏心定子下游侧管形座结构 有倾斜和偏心结构 中心偏差不大于1 挂钢琴线，用钢卷尺 4~8个点 3 把合孔分布圆与定子铁芯同心度 偏心及倾斜角符合图纸要求 ± 符合GB/T8564要求 注：表中数值为允许偏差值，mm. 塞尺 4 5 机壳、顶罩各法兰圆度 頂罩个组合缝间隙 全部 表总体安装质量标准
项次 2 正反向推力轴瓦总间隙 检查工程 合 格 ±8%平均间隙 优 良 质量标准 检验方法 检验数量 1 空气间隙 ±7%平均间隙 塞尺 6～8个点 4～6个点 主 控 3 项 目 主轴与转子连接后盘各部摆度 各轴颈处 镜板端面跳动 ≤ ＜ ≤ ≤ 车检查联轴法兰处 ≤ ≤ 百分表 滑环处 ≤ ≤ 1 挡风板与转子径0～+20%设计向、轴向间隙 机组整体严密性实验 组合轴承端面密封间隙 值 0～+15%设计值 钢板尺 4～6个点 2 一 般 项 目 3 无渗漏现象 符合设计要求 塞尺 扭力扳手或百分表测伸长值 全部 4 联轴螺栓顶紧力 ±10%设计值 ±6%设计值 5 定子、转子轴向磁力中心 符合GB/T8564的规定 注1：表中数值为允许偏差值，mm 表励磁装置及系统安装质量表 项次 检查工程 合格 主控工程 2 3 4 1 励磁变压器器身水平/垂直度〔mm/m〕 隔离绝缘 盘柜接缝 盘柜与屏闭电缆接地 ≤2 符合设计要求 ± 符合设计要求 ≤ 优良 ± 框型水平仪 兆欧表 钢板尺 检查 质量标准 检验方法 检验数量 交叉2~4个点 全部 一般工程 1 位置、高程〔mm〕 ±5 ±3 钢卷尺 全部 2 电缆敷设 整齐美观，盘柜内不存在中间接头，编号正确清晰 注： 表中数值为允许偏差值 检查 表蝴蝶阀安装质量标准 项次 检查工程 合格 主控工程 活门关2 闭状态密封检查 3 关闭严密性试验 橡胶密封 充气后 无间隙 漏水量不超过设计漏水量不超过设计允许值 允许值的80% 不超过±1° 上游充水压，保持30min，测量漏水量，并折算至设计水头 按制造厂规定 1次 实心橡胶密封 未充气 1 阀体水平度及垂直度 直径大于4m的不大于其他不大于1mm/m 优良 直径大于4m的不大于其他不大于 质量标准 检验方法 检验数量 方型水平仪 对侧各1处 塞尺 周向6~12个点 无间隙 ±20%设计值 ±15%设计值 一般工程 1 活门全开位置 1次 2 阀体水流方向中心线 ≤3 ≤2 钢卷尺 1~2个点 3 阀体上下游位置 ≤10 ≤8 钢卷尺 现场用液压或手动操作 1~2个点 正反向各1处 4 锁锭动作试验 包括行程开关接点应动作灵活，位置正确 注： 表中数值为允许偏差值mm 表球阀安装质量标准 项次 检查工程 合格 主控1 阀体水平度及垂直度 直径大于4m的不大于其他不大于1mm/m 优良 直径大于4m的不大于其他不大于 质量标准 检验方法 检验数量 方型水平仪 对侧各1处 工程 2 关闭严密性试验 漏水量不超过设漏水量不超过设计计允许值 ≤3 允许值的80% ≤2 上游充水压，保持30min，测量漏水量，并折算至设计水头 1次 一般工程 1 阀体水流方向 钢卷尺 1~2个点 2 阀体上下游位置 ≤10 ≤8 3 工作密封和检修密封与止水面间隙 4 5 密封环行程 活门转动检查 用塞尺检查不能通过 符合设计要求 塞尺 周向4~6个点 钢板尺 转动灵活，与固定部件的间隙小于2 注： 表中数值为允许偏差值mm 4~8个点
表筒形阀安装质量标准
项次 检查工程 合格 主控1 工程 2 接力器同步性 密封压板平整度 符合设计要求 过流面处不超过±1 过流面处不超过± 优良 上下操作 钢板尺 圆周等分实测8断面以上，每个断面测上下口，用测杆 上、中、下三处塞尺检查，实测4各对称断面 8~12个点 塞尺和钢卷尺 3x4个点 质量标准 检验方法 检验数量 各1次 每块压板 2x8个点 一般工程 1 阀体圆度 平均直径±0.10% 平均直径±0.08% 2 阀体与导轨间隙 不超过涉及间隙±10% 不超过涉及间隙±8% 硬密封局部不大于，总长硬密封局部不大于，3 阀体密封面严密度 不超过密封面5%，软密封无间隙 总长不超过密封面3%，软密封无间隙 注： 表中数值为允许偏差值 表伸缩节安装质量标准
项次 检查工程 质量标准 检验方法 合格 主控工程 一般工程 1 充水后漏水量 无滴漏 优良 目测 检验数量 1次 1 2 填料式伸缩节伸缩距离 焊缝检查 符合设计要求 符合设计要求 钢卷尺 检查原始记录，或抽检 4~6个点 全部 表附件和操作机构的安装质量标准 项次 检查工程 合格 主控工程 2 一般工程 筒形阀操作检查 同步偏差符合要求 合格偏差值的80% 水压或油压试验 2 旁通阀、空气阀接力器严密性试验 操作系统严密性试验 符合GB/T8564要求 在倍工作压力下30min无渗漏 目测 实测各接力器行程及油压 全部 1 阀门开、关时间 符合设计要求 优良 无水状态下用秒表计时 质量标准 检验方法 检验数量 正反各1次 1 操作阀门接力器的位置、水平、符合GB/T8564规垂直度、高程 定 3
表机组管路安装质量标准
项次 检查工程 合格 主控工程 1 工地加工管件强度耐压试验 无渗漏及裂纹等异常现象 优良 倍额定工作压力水压试压但不小于，保持10min。可检查记录 2 一般工程 1 2 3 管路严密性耐压试验 管路过缝处理 明管位置和高程 明管水平偏差 无渗漏现象 符合设计要求 ≤10mm ≤8mm 钢尺 不超过0.15%，且不超过0.12%，且倍实际工作压力保持30min 目测 质量标准 检验方法 检验数量 全部 1次 全部 不超过20mm 4 明管垂直偏差 不超过15mm 1/3~1/2 不超过0.2%，且不超过0.15%，且不超过15mm 不超过12mm 目测 通入相应介质检查 查清洗记录，对疑心处抽检 钢板尺 1/3 全部 全部 孔和咬边等缺陷 目测 5 6 7 管路支架 通流试验 油管路清洁度 牢固不晃动 通畅，不堵塞 符合设计要求 不超过壁厚20%且不超过壁厚15%不大于2mm 外表无裂纹、夹且不大于 8 管路焊口错牙 9 焊缝检查 渣、气孔，咬边深无裂纹、夹渣、气度小于，长度不超过10%焊缝长 注： 表中数值为允许偏差值
表单元工程安装质量验收评定表
单位工程名称 分部工程名称 单元工程名称、部位 项 次 工程 单元工程量 安装单位 评定日期 主控工程〔个〕 合格数 优良数 年 月 日 一般工程〔个〕 合格数 优良数 单元工程安装质量 〔见表〕 2 3 主要部件调试及操作试验符合本标准 主要部件调试及操作试验质量 和相关专业标准的规定 〔见表〕 主要部件调试及操作试验符合要求，各项报验资料符合规定。检施工单位自评意见 验工程全部合格。检验工程优良标准率为 ，其中主控工程优良标准率为 ，单元 工程安装质量验收等级为 。 〔签字，加盖公章〕 年 月 日 监理单位意见 主要部件调试及操作试验符合要求，各项报验资料符合规定。检验工程全部合格。检验工程优良标准率为 ，其中主控工程优良标准率为 ，单元 工程安装质量验收等级为 。 〔签字，加盖公章〕 年 月 日 建设单位意见 〔签字，加盖公章〕 年 月 日 注1：主要工程和一般工程中的合格数是指到达合格及以上质量标准的工程个数。 主控工程优良数+一般工程优良数 注2：检验工程优良标准率=----------------------------------------------x100% 检验工程总数 注3：对重要隐蔽单元工程和关键部位单元工程的安装质量验收评定应有设计、建设等单位的代表填写意见簿签字；具体要求应满足SL-176的规定 注4：本表所填“单元工程量〞不作为施工单位工程量结算计量的依据。 1
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