栏目主持卢燕明 ｌ誓。■墼■■童量丝熊 ■■■■■—■■■■●■■；ｌ●■山 ｉ＝量—霍匹妻 ｚ盈 凹■■ 提高精轧机辊箱装配质量 确保高精度线材生产 青岛钢铁控股集团有限公司钰尊线材厂 （山东２６６０４３） 孙海新 我厂双线轧制高速线材２００９年已达到了年产８９ｔ的 产量，主要产品为焊丝钢（ＥＲ５０—６Ｅ、ＥＲ５０一Ｃ）、硬 ２．辊箱的理想轧制状态与故障种类 在辊箱装配过程中，我们是通过保证辊环７下端面 线系列（４５ 、６０ 、７０ 等）及胎圈钢丝（Ｃ７２ＤＡ、 Ｃ８２ＤＡ）等。近年来，市场对产品精度的要求越来越严 格，如胎圈钢丝系列产品，须按ｃ级精度（按西５．５一 到箱体曰面距离 （见图１），来获得辊环的轧制中心线 位置的（Ａ值为４８ ｍｍ）。 如图１所示，理想的轧制状态为：①调料装置的偏 心套旋转到一定位置得到所需的辊缝后，两辊轴中心线 恒定不变（即辊轴中心线位置在径向不发生改变）。② 辊环１轧制中心线到箱体Ｂ面距离和位置均恒定不变 （即轧制中心轴向恒定不变）。 实际情况是在轧制过程中，随着各零部件的受力失 ￣ｂｌ０ｍｍ线材产品来说，外径尺寸公差为±０．１５ｒａｍ、圆 度≤４，０．２４ｍｍ）控制。我厂使用的精轧机组（简称 ＢＧＶ）为ＤＡＮＩＥＬＩ公司设计制造，采用１０架连轧，是 线材成形的重要设备。由于该套设备无减定径机组，对 控制产品精度而言，无论是从工艺控制角度，还是从辊 箱的装配精度、维护角度看，都增加了不少难度。下面 效及磨损现象的发生，轧槽位置在轴向及径向两方向均 发生改变，从而使调整好的辊缝尺寸发生改变，进而使 产品尺寸超差。 从辊箱装配及维护角度，探讨一下我们是如何通过提高 ＢＧＶ辊箱装配精度来保证产品ｃ级精度的。 １．ＢＧＶ辊箱简介 ＢＧＶ辊箱是精轧机组的重要组成部分，是线材最终 下面就从辊箱的使用和维护装配过程中辊轴轴向及 纵向两个方面，分析导致辊缝位置产生变化的原因。 成形的设备。主要由以下几个部分组成：两根轧辊轴、 两个偏心套和支承偏心套的箱体、辊缝调整装置。该辊 箱沿两辊轴中心线左右对称。 ３．轴向定位的失效 轴向间隙的产生主要来源于两部分：一部分来源于 轴承两端缓冲垫圈的失 装配结构如图１所示。轧辊轴６依靠上油膜轴承２、 下油膜轴承５的支承来轧制线材产品，靠一对Ｅ２５５角 效，另一部分来源于偏压 心套的轴向定位间隙。 接触球轴承７来实现轴向定位，还靠调整丝杠带动一对 偏心套４的旋转来调整两轧辊轴的中心距。 （１）轴承两端缓冲 垫圈失效分析 轴承定 位如图２所示，轴向定 位依靠一对Ｅ２５５角接触 球轴承来实现，轴承面 对面布置，其上下两端 图２ 均有缓冲垫圈。缓冲垫圈的失效是引起轴向蹿动的主要 图 ｌ １．辊环２．上油膜轴承３．箱体４．偏心套 原因。 失效形式：①缓冲垫圈两端面磨损。②缓冲垫圈中 间橡胶被挤出或者完全裂开。 ５．下油膜轴承６．轧辊轴７．Ｅ２５５轴承 露 工冷加工 ＷＷＷ．ｍｅｔａ｜ｗｏｒｋｉｎｇ１９５０．ｃｏｍ ２０１０年第２４期 丝鱼复丝堡ｌ “ｉｐｍｅ 。 ｎ。们ｅ 考虑到偏心套的价格较贵，为降低成本，我们将偏 原因分析：装配尺寸不合适，如图２所示，要求装配 前，压盖自然放罱时压盖与轴承座两接触端面问有Ｄ ＝ 心套滑槽有效宽度放大到２５ ： Ｉｎｍ视为有效范围，并 与备件厂商商定压块的厚度按２５： ｍｍ生产，在装配 过程中通过对部分滑块上磨床进行修磨，使该间隙达到 理论值。 ０．１ｎｌｌｌｌ的间隙（可通过塞尺检查）。当Ｄ 值过大时，端 盖在螺栓紧固力的作用下对缓冲垫圈过分挤压，长时间 作用会出现橡胶被挤出，缓冲垫从中间分裂的现象。当 Ｄ。值过小（或为负数）时，在轧钢过程中，辊轴在轴承 座内产生轴向的微量窜动。一方面，易引起缓冲垫的端 （３）Ａ值的优化由于辊轴、偏心套及箱体在长度 上均存在一定的公差，导致随机装配的Ａ尺寸４８ｍｍ的 面磨损；另一方面，轴承和缓冲垫在高频率轴向力的作 用下更容易损坏，寿命大大缩减，造成轴向更大的窜动？ 解决方法：①装配辊箱时严格保证，Ｊ 的尺寸，确 保压盖和下偏心套之间的间隙为０．１ｎｌｌｎ，通过加入垫片 和加：ｆ压盖调整该尺寸．以保证正确固定轴承。②定期 用百分表在线检测轴向窜动量。当轴向窜动量超过 ０．１ｎｌｍ时，离线维修该辊箱。 （２）偏心套轴向定位产生的问隙通过Ｅ２５５轴承 的轴向定位，将轧辊轴和偏心套固定在一起，通过滑块 将组装好的偏心套固定在箱体上，如图３所示。 压块与偏心套 压块 滑槽之『日］的间隙合 理范围为０．０１５～ ０．０２ｒａｍ，该数值小 于０．０１５ｍｍ时将会 使偏心套转动产生 困难，不利于辊缝 网３ 调节时的操作。同时在不断地辊缝调节操作中，压块与 偏心套滑槽之问不断摩擦产生磨损，当问隙过大时也会 引起轴向的窜动 解决方法：下线维修的辊箱在维修前先用百分表测 量偏心套的轴向窜动量（表针接触压盖端面，用撬杠撬 动下偏心套），当问隙大于０．０２ｒａｍ时，拆下压块，对 压块厚度与滑槽尺寸进行测量。按表１所示理论数据对 压块和偏心套滑槽尺寸进行测量，参考理论间隙，通过 测量滑块厚度选择合适的滑块进行配装。 表１偏心套的轴向窜动量 （单位：ｍｍ） 偏心套滑槽 偏心套滑槽 与备件厂家 理论间隙 理论宽度 有效宽度 商定的压块厚度 ２５ ｆ一０．０２～ ２５（０～０．０５） ０．０ｌ５～０．０２ ２５（０～０．１） ＋０ ０８） 譬蛋２０１０年第２４期 参磊 工冷加工 ＷＷＷ，ｍｅｔａ１ｗｏ ｒｋｉｎｇ ７９５０．ｃｏｒｎ 变化范围可能会超出＿『０～０．１ｌｉｑｍ的范围，此时可通过 在压块与箱体接触面之问加调整垫片的方式，使 的公 差凋到０～０．１ｍｍ的合理范围内，如表２所示，我们对 理想值的设定在４８．０４ｍｉｌｌ。通过超薄调整垫片对Ａ进 行微调，可得到的最薄垫片为０．０２ｍｍ；将厚垫片上磨 床进一步磨削。 表２ Ａ值对比 （单位：ｍｍ） 精轧机架次 ｊ ２ ３ ４ ５ ６ ２００６正 ４８．０ｌ ４８．０５ ４８．０７ ４８．０９ ４８．０３ ４８．０２ ２００９年 ４８．０２ ４８．０４ ４８．０３ ４８．０２ ４８．０４ ４８．０３ 精轧机架次 ７ ８ ９ １Ｏ 理想值 ２００６年 ４８．０４ ４８．０７ ４８ ０ｌ ４８．１０ ４８ ００～４８ １Ｏ ２００９年 ４８．０６ ４８，０．５ ４８．０４ ４８．Ｏ３ ４８．０４ 通过上述的调整将Ａ值控制在（４８．０４±０．０２）ｍｍ 的范围内，这从１Ｏ架轧机连轧的角度考虑，减小了连 轧线的同轴度误差，更利于轧制过程中产品形位公差的 控制。 ４．径向尺寸变化对线材成品尺寸的影响 通过轧辊轴６的高速旋转带动润滑油在上油膜轴承 ２、下油膜轴承５之问形成油膜支承轧辊轴来轧制线材 产品。 （１）失效表现辊缝尺寸不稳定，成品架次辊缝尺 寸不易控制，线材产品直径忽大忽小（俗称线材偏心）。 （２）产生原因 ①油膜轴承内表面为一层巴氏合 金，在轧机启动热车过程中易磨损，造成轴和油膜轴承 之间问隙变大。②在调料过程中，偏心套旋转，其外表 面和箱体内表面磨损，也造成两者间隙变大，影响辊轴 的径向定位。 （３）原因分析①油膜轴承内表面巴氏合金厚度约 为４０～５５ｔｚｍ，所以在正常（油品、油压正常、轧机启 动正常）磨损的情况下，其对轴向定位的影响比较小。 在装配过程中检查油膜轴承时，若油膜轴承内表面表面 与偏心套。 磨损均匀（巴氏合金层存在的前提下）且表面光滑的情 表３箱体内孔及偏心套尺寸对比（单位：ｍｍ） 况可继续使用。但在油品污染、乳化、轧机不按正常启 使用一年离 动程序启动的情况下，巴氏合金会过度磨损。上述情 项目 新备件测量值 理论值 处理意见 线后测量值 况，一则容易引起油膜轴承处辊轴的抱死；二则易引起 辊箱内孔 击１８８＋０．０１ 击Ｉ８８１－１６ 西Ｉ８８＋０．０２ 继续使用 油膜轴承的过度磨损，在装配过程中应及时更换过度磨 前偏心套外径 击ｌ８８—０．０６ ６１８８ｆ６ 击ｌ８８—０．０８ 报废 损的油膜轴承。②由于ＤＡＮＩＥＬＩ轧机为悬臂式轧机，且 前偏心套上端部分外表面为球面，在调料过程中，特别 ５．结语 是在用铝丝测量完辊缝空负荷旋转偏心套调整辊缝时， ２００８年以来，通过精轧机辊箱装配过程中轴向和径 偏心套和箱体在负载作用下旋转易磨损，造成径向间隙 向间隙的检测及控制，我厂精轧机装配精度大为提高， 过大。 大大减小了无减定径机对轧制工艺造成的影响，为ｃ级 （４）处理方法当出现线材产品直径忽大忽小的情 产品精度的控制创造了好的条件，２００９年ｃ级产品合格 况时，可用百分表对其径向间隙进行测量。当径向综合 率为９９．８５％。同时，在与国产备件厂商交流的过程中， 间隙大于０．３２ｍｍ时，应下线检查，并按表３所列的箱 我们总结的装配经验，也为精轧机备件国产化提供了宝 体内孑Ｌ及偏心套的理论值决定该零件是否报废，并按测 贵的经验，国产备件精度质量大为提高。ＭＷ 量尺寸结合理论值选择所需尺寸的备件，匹配好新箱体 （收稿日期：２０１００９１２） Ｂ１０１２单臂刨床电气改造 贵州航天天马机电科技有限公司 （遵义５６３００３） 覃广林王磊刘龙江袁招君 我公司有一台１９７３年的单臂刨床，由于长期未使 ＭＴ５０６ＳＶ４ＣＮ的触摸屏输入。 用，处于拆散闲置状态。该单臂刨床具有加工工件的宽 （３）控制部分选用ＦＸ２Ｎ系列ＰＬＣ和ＦＸ２Ｎ一４ＤＡ 度大于龙门刨床的特点，有其独特的刨削能力。该刨床 数模转换模块，工作台各限位开关选用欧姆龙接近开 的主拖动系统是典型的老式交流电动机一直流发电动机 关。控制电柜、控制面板和按钮站均重新制作，各电气 一直流电动机系统，能耗损失大，占地面积大，噪声 元件全部选用优质元件。 大；其控制系统采用的是逻辑继电器，线路老化已严 （４）制作主拖动电动机部分和刀架进给电动机部分 重，稳定性差，故障率高，维修困难。 的连接件，恢复传动、润滑、横梁夹紧的功能，逐步调 针对现有状态，我们对其进行了电气改造，恢复设 整机床的各项精度。 备运行： 改造后，该刨床满足使用要求，长时间运行未出现 （１）主拖动方面，更换原有的ｚ２型直流电动机， 异常，可靠性提高，噪声降低，占地面积减小，经对比 采用ｚ４—２００—３１／５５ｋＷ的直流电动机，并采用欧陆 试验节能效率可达３０％左右。 ５９０Ｐ全数字直流词速器驱动，实现无级调速。 由于刨床改造我们是初次实施，耗时较长。鉴于在 （２）刀架的进给电动机，原使用交流异步电动机， 工作台换向冲击的控制以及变频电动机带负载准确转动 现更换为ＹＰＳＯ一２．２—４的变频电动机，选用艾默生 控制方面的尝试，我们因此也积累了一定的经验。 ＥＶ３０００系统的矢量变频器控制，进给量的输入选用 ＭＷ （收稿日期：２０１００８２８） 磊 工冷加工 ２０１０年第２４期■ ＷＷＷ．ｍｅｔａｌｗｏｒｋｉｎ９ Ｔ９５ｎ ｃｏｍ