吉利动力总成FDLZC5.3.1过程审核检查表

过程审核检查表

编码：FDLZC5.3.1/A0 NO.序号审核要素1※产品开发与落实审核要点-- 图纸，标准，规范，产品建议书-- 物流运输方案-- 技术供货条件（TL），检验规范1.1是否已具有顾客对产品的要求？-- 质量协议，目标协议-- 重要的产品特性/过程特性-- 订货文件（包括零件清单和进度表）-- 法规/规定-- 顾客要求（APQP）-- 成本-- 进度表：策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批量生产起始-- 资源调查-- 目标值确定与监控-- 定期向企业领导汇报-- 同步工程小组（SET）-- 顾客要求是否策划了落实1.3产品开发的资源？-- 具有素质的人员-- 房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）-- 模具/设备--试验/检验/实验室设备-- CAD,CAM,CAE等开发软件--坚固的设计/受控的过程是否调查了解并1.4考虑了对产品的要求--定期的顾客/供方会谈--重要特性，法律法规--功能尺寸、可靠性--材料--设计--质量--生产设备、资源是否调查了开发1.5可行性--特殊特性--方针、目标--规定、标准、法规--环境承受能力--进度表/时间框架--成本框架--项目领导、项目策划小组或职责--具有素质的人员是否已计划/已具备项目开展所需1.6的人员与技术的必要条件？--通讯方式（数据远程传送）--在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）--模具/设备--试验/检验/实验室设备审核记录评分是否具有产品开1.2发计划，并遵守目标值？备项目开展所需的人员与技术的必要条件？序号审核要素审核要点--CAD、CAM、CAE-- 顾客要求/产品建议书是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？1.7并在项目过程中补充更新，已确定的措施是否已落实？-- 功能,安全性,可靠性,易维修性--重要特性，法律法规-- 各有关部门的参与-- 试验结果-- 通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施-- 更新及针对产品特定措施的落实-- 确定、标识出重要的特性（目标值）-- 制订检验和试验流程1.8是否制订了质量计划？-- 配置设备和装置--及时地预先配备测量技术--在产品落实的适当时间点进行的检验-- 澄清验收标准--产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）--实验室条件及管理是否已获得各阶-- 样件状态1.9段所要求的认可/--小批量试生产样件合格证明？--试制时的制造设备和检验装置/检验器具--检验及实验记录2过程设计与落实--顾客要求--法规，标准，规定是否已具有对产2.1品的要求？--技术供货条件（TL）--质量协议/目标协议--重要特性--材料--用后处置，环境保护--顾客要求--成本--进度表（策划认可/采购认可，样件/试生产，批量生产起始）--资源调查--提供生产/检验设备，软件，包装--更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）--物流/供货方案--原材料的可提供性是否已策划落实2.3了批量生产的资源？--缺勤时间/停机时间--全过程时间/单台设备（装置）产量--设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备--运输器具，周转箱，仓库--能力验证是否了解并考虑2.4到了对生产过程的要求？--设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性--生产/检验工位布置--搬运，包装，贮存，标识审核记录评分是否已具有过程2.2开发计划，是否遵守目标值？序号审核要素审核要点--所有生产工序，也包括供方的--顾客要求，功能--重要参数/重要性性--可追溯性，环保要求--运输（内部/外部）--各有关部门的参与--由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施--顾客要求--确定最小生产数量--过程能力调查--测量系统能力-生产设备的批量生产成熟性（测量记录）--首批样品检验--搬运，包装，贮存，标识--人员素质--过程参数（如压力、温度、时间、速度）--机器/模具/辅助器具的数据--过程控制图的控制限--检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法、频次）--机器能力验证，过程能力验证--操作说明--作业指导书--检验指导书--缺陷发生状况的现时信息审核记录评分是否已做了P-2.5FMEA，并确定了改进措施？是否为了获得批量生产认可而进2.6行在批量生产条件下的试生产？生产文件和检验2.7文件是否具备齐全？3※供方及原材料是否仅允许已认3.1可的且有质量能力的供方供货？-- 供方会谈/定期服务-- 质量能力审核程序、标准及记录，例如：审核结果/认证证书-- 实物质量评定（质量/成本/服务）-- 合格供方清单及认可、签字-- 检验方法、检验流程、检验频次的商定是否确保供方产品的质量达到供3.2货协议要求及执行情况？-- 内部/外部检验-- 顾客提供的检具/测量定位支架-- 图纸/订货要求/规范-- 质量保证协议-- 重点缺陷的分析是否评价供货实物质量？与要求3.3有偏差时是否采取措施？-- 质量会谈的纪要、业绩评价-- 改进计划的商定与跟踪-- 改进后零件的检验记录和测量记录-- 对重点缺陷/有问题供方的分析评定-- 工作小组（由各相关部门组成）是否与供方就产品与过程的持续3.4改进商定质量目标，并付诸落实？-- 确定质量、价格及服务的定量目标，-- 在提高过程受控状态的同时降低检验成本-- 减少废品（内部/外部）-- 减少在制品量品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？序号审核要素对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产3.5认可，并落实了所要求的改进措施？原材料库存（量）状况是否3.6适合于生产要求？审核要点-- 提高顾客满意程度-- 装车样件的认可，试验认可-- 符合要求的首批样品检验报告-- 对重要特性的能力验证-- 可靠性分析评定-- 重复鉴定试验及由此制订的改进措施-- 顾客要求-- 看板/准时化生产-- 贮存成本-- 原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）-- 包装-- 仓库管理系统-- 先进先出（FIFO）-- 秩序与清洁-- 气候条件-- 防损伤/防污染-- 标识（可追溯性/检验状态/使用状态）-- 防混批/防混料-- 隔离库（设置并使用）-- 定期检查及记录审核记录评分原材料/内部剩余料是否有合适的3.7进料和贮存方法和定期检查及记录？4※生产4.1人员/素质-- 参与改进项目是否对员工委以监控产品质量/过4.1.1程质量的职责和权限？-- 自检、互检-- 过程认可/点检（设备点检/首件/末件检验）-- 过程控制（理解控制图）-- 终止生产的权利-- 整齐和清洁是否对员工委以-- 进行/报请维修与保养负责生产设备/生4.1.2产环境的职责和-- 零件准备/贮存-- 进行/报请对检测，试验设备的检定权限？和校准-- 过程上岗指导/培训/资格的证明员工是否适合于完成所交付的任4.1.3务并保持其素质？-- 产品以及发生缺陷的知识-- 对安全生产/环境意识的指导-- 关于如何处理 “具有特别备证要求的零件”的指导-- 资格证明（例如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）--生产班次计划(按任务单)--员工素质证明--新员工/转岗/顶岗培训-- 质量信息（目标值/实际值）-- 改进建议是否有效地使用4.1.5了提高员工工作积极性的方法？-- 志愿行动（培训，质量小组）-- 低病假率、员工流动率-- 对质量改进的贡献-- 自我评定是否有包括顶岗4.1.4规定的人员配置计划？序号审核要素4.2生产设备/工装审核要点审核记录评分-- 对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查生产设备/工装模-- 重要参数要强迫控制/调整具是否能保证满-- 在偏离额定值时报警（例如：声光报4.2.1足产品特定的质警，自动断闸量要求？-- 上/下料装置-- 模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划维修）-- 可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验在批量生产中使用的检测，试验-- 测量精度/检具能力调查4.2.2设备是否能有效-- 数据采集和分析地监控质量要-- 检具标定的证明求？-- 证书及记录-- 人机工程学生产工位，检验4.2.3工位是否符合要求？-- 照明-- 整齐和清洁-- 环境保护-- 环境和零件搬运-- 安全生产-- 过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）-- 机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）-- 检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）-- 过程控制图的控制限-- 机器能力证明和过程能力证明-- 作业指导书-- 检验指导书-- 发生缺陷时的信息-- 记录-- 调整计划对产品调整/更换-- 调整辅助装置/比较辅助方法4.2.5是否有必备的辅-- 灵活的模具更换装置助器具？-- 极限标样-- 新产品，产品更改-- 停机/过程中断是否进行批量生产起始认可，并4.2.6记录调整参数或偏差情况？-- 修理，更换模具-- 更换材料（例如：换炉/批号）-- 首件检验并记录存档-- 参数的现时性、更改、记录--模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态--风险分析(P-FMEA)/缺陷分析-- 审核后提出的改进计划-- 给责任者的信息-- 内部/外部的抱怨4.3运输/搬运/贮存/包装-- 足够、合适的运输器具-- 最小库存/无中间库存次的大小是否按需求而定？是否.3.1

有目的地运往下道工序？要求/说

生产文件与检验文件中是否标出4.2.4所有的重要技术要求，并坚持执行？是否按落实要求4.2.7的纠正措施并检查其有效性序号审核要素-- 看板管理--准时化生产-- 仓库管理审核要点审核记录评分产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否4.3.1有目的地运往下道工序？要求/说明-- 先进先出（FIFO）-- 更改状态--向下道工序只供合格件-- 数量记录/统计-- 贮存量-- 防损伤及产品保护--产品/零件定置定位-- 整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）--控制贮存时间--环境影响-- 隔离库，隔离区-- 标识妥当的存放废品、返修件的调整件的容器-- 缺陷产品和缺陷特性-- 确定生产过程中不合格品的分离/返修工位和处理及确认-- 工作状态、检验状态和使用状态的标识-- 炉/批号标识-- 有效期-- 去除无效标识-- 防损存放-- 整齐和清洁-- 定置存放、标识-- 有管理的发放-- 环境影响-- 定期校核和记录产品/零件是否按要求贮存？运输4.3.2方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？废品、返修件和调整件以及车间4.3.3内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？整个物流是否能确保不混批、不4.3.4混料并保证可追溯性模具/工具，工装，检验、测量4.3.5和试验设备是否按要求存放？缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）--原始记录卡是否完整地记录质量数据和过程3.4.1数据，并具有可评定性？--数据收集、缺陷收集卡、控制图--过程参数的记录装置--设备停机--参数更改--过程能力--缺陷种类/缺陷频次--缺陷成本（不符合性）是否有关统计技术分析质量数据/--过程参数3.4.2过程数据，并由--废品/返修件此制订改进措施--隔离通知/分选--节拍/流转时间--可靠性/失效特征-- 补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验在与产品要求/过程要求有偏差.4.3时，是否分析原

因并检查纠正措施的有效性？

审核要素在与产品要求/过程要求有偏差3.4.3时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？序号审核要点-- 因果图-- FMEA/缺陷分析-- 过程能力分析-- 质量小组活动-- 8D方法-- 顾客要求-- 重要特性审核记录评分对过程和产品是3.4.5否定期进行审核？-- 功能-- 过程参数/过程能力指数-- 标识，包装-- 确定的过程工序/工艺流程-- 成本优化-- 减少浪费（例如：废品和返修）-- 改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）-- 优化更换装备时间，提高设备利用率-- 降低流转时间-- 降低库存量对产品和过程是3.4.6否进行持续改进？5※服务/顾客满意程度-- 质量协议-- 发货审核发货时产品是否满足了顾客的要5.1求（出货检查）？-- 耐久试验（调查失效状况）-- 功能检验-- 检验/测量设备的合格状态-- 商定的检验、测试方法-- 产品规范的现时性对顾客抱怨是否5.2能快速反应并确保产品供应？-- 应急计划（分选、替换、处理等）--设备、特种设备/工装和模具的更改可能性-- 调动外部力量-- 内部抱怨5.3顾客满意度调查-- 顾客抱怨-- 顾客调查，满意度-- 处置