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乌龙江连续箱梁0、1号块施工工艺

来源：哗拓教育

乌龙江特大桥主桥连续箱梁0#、1#节段施工工艺

第一章第二章第三章

概述

0#、1#节段施工流程模板支架及支座

一、模板支架二、硫磺砂浆临时支座三、永久支座第四章

模板工程

一、模板结构与制造二、模板装拆三、模板检查第五章

钢筋工程

一、材料技术要求二、钢筋加工三、钢筋安装第六章第七章

预埋件

纵向制孔与横、竖向预应力筋安装

一、纵向制孔二、横向预应力筋安装三、竖向预应力筋安装第八章

混凝土灌注

一、材料及混凝土技术要求二、混凝土运输三、混凝土灌注方法四、混凝土养护第九章

预应力施工

一、一般要求二、纵向预应力三、横向预应力四、竖向预应力五、墩梁临时锚固筋张拉第十章

管道压浆

一、水泥浆配合比二、压浆前的准备工作三、压浆方法及要求四、封端

第十一章施工质量控制及安全工作

第一章概述

乌龙江特大桥主桥为上、下行两幅并列，五跨一联的单箱单室变截面连续梁，箱梁底宽8.25m，箱梁两翼悬臂长4.0m。0#节段长7.0m，高6.0m，混凝土数量209.6m3，全断面整体灌注，1#节段对称布置0#节段两侧，其块件长3.5m，高6.0m，混凝土数量60.3m3，在墩旁支架上同时对称进行灌注，梁体混凝土强度级别M-50。

0#、1#节段箱梁预应力均采7φ5mm低松驰钢绞线，标准抗拉强度Rby=1860Mpa（270K级），纵向为0VM群锚体系，锚具为0VM15-27，横向采用扁锚体系，锚具为BM15-3，竖向采用φ

第二章 0#、1#节段施工流程

支、托架拼装 j

15无粘结预应力钢绞线，锚具为

0VM15-1。

先中间支架压重，再两侧托架对称压重临时支座浇筑、永久支座安装 0#、1#块段14m长底模铺设底、腹板、隔墙钢筋、竖向予应力束安装内、外模、隔墙模及封端模安装顶板钢筋、纵、横向管道及予应力束安装检查签证灌注0#块混凝土对称灌注两侧1#块混凝土养护、拆模张拉箱梁予应力束，墩梁锚固粗钢筋及压浆拆除0#、1#块段底模及支、托架

第三章模板支架及支座

一、模板支架 1、支架结构

支架采用万能杆件拼装而成，其结构组成包括墩身两肢间中间支架与墩旁托架，中间支架在墩身施工时已安装好，上部结构施工时，则作为0#节段底模支架，墩旁托架主要用于1#节段施工，其底部支承于承台顶，并与墩身底部预埋件予以水平焊连，其顶部除在侧向与中间支架进行框架式闭合连接外，并通过在两墩肢顶部布设6组顶撑及φ

粗钢筋与中间支架，两墩肢进行临时张拉锚固，使中间支架与墩旁

两托架形成一个稳固的闭合框式支架。

框式支架1#、4#墩高8.906m，2#、3#墩高9.390m，顶平面尺寸均为14.0m×15.8m． 2、支架安装

支架安装前，应检查支架预埋件是否埋设牢固，底部混凝土是否密实。安装时先将墩旁托架与中间支架连成框架，再安装支架顶部临时张拉分配梁及钢支撑、穿放φ

粗钢筋、粗钢筋底面应与波纹管保留一段间隙（＞30mm），以防

止支架压重后竖向变位，粗钢筋受剪破坏，待支架全部拼装完毕，再进行φ筋张拉，一端先固定，另一端再张拉，张拉控制力为P=25吨。

3、支架压重

粗钢

为了尽量消除支、托架的非弹性变形，应在支、托架拼装完毕，底模安装前，进行压重，墩身两侧托架，每侧压重约170吨，中间支架压重200吨，压重顺序：先中间支架压重，压重结束后，再两侧托架对称加载。压重方法：分级加载，每次按20%总压重量进行。支、托架压重应根据其实际受力情况，将所加的重量分布在万能杆件架子顶部的分配梁上，压重保持时间约24小时，卸载前，应对其压缩量进行观测，卸载后，应复测剩余压缩量，以基本确定其弹性变形值和非弹性变形值，同时应加强对支、托架结构及各个连接部位进行检查，对各节点的连接螺栓应重新拧紧。

4、安装要求

支、托架安装完毕，应检查杆件是否少装、错装，各连接部位应牢固、稳妥，螺栓应上紧上满，焊缝应按设计要求进行焊接。

支、托架经压重检验和检查签证后方可投入使用。二、硫磺砂浆临时支座

硫磺砂浆临时支座设于永久支座近箱梁中心线内侧，桥墩两墩肢各布置2个，其结构高度约67.3cm~70.6cm（桥墩各墩肢临时支座设计高度详见设计图），临时支座底部20cm厚度为M-30硫磺砂浆，其内部布置加热电阻丝，以便落梁于正式支座时，软化硫横砂浆。临时支座硫磺砂浆层上面为M-30#混凝土。

硫磺砂浆临时支座现浇于墩肢顶部，单个支座平面尺寸为1875mm×1200mm，浇筑前应在墩肢顶铺设2层油毡。

临时支座浇筑要求：

1、浇注前应做好配合比试验。

2、加热电阻丝置于硫磺砂浆层中部，并注意电源引线保护。 3、不得损坏墩、梁间φ

锚固筋及波纹管。

4、尺寸要求：平面尺寸大小偏差：≤±20mm 平面中心偏差：≤±10mm

中心线标高：≤±2mm

5、支座顶面按梁底纵向倾斜率设置坡度。 1#、4#墩为6.6‰，2#、3#墩2.2‰。

6、支座浇筑时应注意振捣密实，表面应赶压平整，定浆后，应进行收浆处理。 7、收浆后应予以覆盖和洒水养护，养护时间7d以上。三、永久支座

永久支座采用规格为GPZ-SX-20000盆式支座，其位移量达±150 mm，桥梁单幅每墩布置两排共4个，支座安装前，应复查其规格及产品合格证，并进行配套检查，不合规格产品，不得使用。

1、支座安装程序：

① 支承垫石顶面凿毛，锚栓孔清理。 ② 支座中心放线

③ 按设计标高用钢契块抄垫支座底板

④ 下支座板锚栓予留孔填塞环氧树脂砂浆，重量配合比：环氧树脂（6010）100，二丁脂17，乙二胺8，砂250。支座底板下间隙填塞干砸砂浆。 ⑤ 上支座板锚栓预埋 2、支座安装要求：

① 支座安装前，用丙酮或酒精仔细擦洗相对各滑移面，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满“295硅脂”润滑剂，并注意硅酯保洁，支座其它各部件也应擦洗干净。

② 安装支座锚栓时其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。

③ 为避免在实行体系转换割断临时锚固予应力筋时，损环四氟板和胶块，必须在支座与临时硫磺砂浆支座之间设置隔热层。

④ 上、下支座板间应予以临时固定，以防错动。

⑤ 上、下支座板应考虑温度与收缩徐变的影响，根据设计部门提供的数据，设置预偏量安装偏。

⑥ 差允许值：

标高误差≤±2mm 四角高差≤2mm。转动角度≤40′ 支座中心线≤±2mm。支座上、下板平面中心≤±1mm。

第四章模板工程

一、模板结构与制造㈠模板结构： 1、底模

底模采用δ=50mm厚优质木板作面板（表面钉0.2mm镀锌铁皮），通过分配梁，支承于底模支架上，墩顶范围零散底模则通过硬木楔块直接抄垫于墩顶。

2、内模

内模采用轻型钢骨架，δ=40mm厚优质木板作面板（表面钉0.2镀锌铁皮），模板通过钢管支承架及钢凳支于底模上。

模板结构应考虑：①为控制两侧模板底脚间尺寸，其间应设立尺寸调节顶撑杆。②为增加腹板混凝土灌注时混凝土的稳定，底脚处要有20~30cm的平直段模板伸出。③为提高腹板下梗肋混凝土震捣质量，内模近底脚处宜装设适当数量的B-15型附着式振动器。④内模顶模板应根据梁体底板混凝土灌注需要，开设约3~4个窗口，在梁体顶板混凝土灌注前再予以封闭。

3、外模

单侧外模顺桥向由两块模板组拼而成，其每块模板长度除满足0#块段施工要求外，同时应考虑1#块及各悬臂块段对称施工时的倒用。

为减轻模板自重及提高混凝土灌注外观质量，模板采用轻型钢骨架，δ=18mm厚竹胶合板作面板，模板通过钢管支承架支于底模支架上，侧向通过塑套管拉杆与内模及另一侧外模对拉固定，外模与内模间加设木支撑予以顶撑。

4、堵头模

堵头模采用δ=40mm厚优质木板、木带肋，按梁体顶板、腹板、底板分成若干板块，现场根据梁体外露接缝钢筋及制孔波纹管规格、位置尺寸在模板板块上开孔，模板所受侧压力可利用梁体外露接缝钢筋作拉杆予以平衡（或将堵头模板固定于内外模板上）。

㈡模板制造要求：

模板制作时，应先在制作平台上放样定位，焊制型钢骨架，经复侧调整，尺寸满足规定要求后，再贴合面板，木面板与后侧带木同采用长圆钉钉合，竹胶合板面板与型钢骨架按均布平头螺栓紧密栓连。

1、竹胶合板宜选用Ⅱ类一、二等品，单面覆膜耐冷水型，主要力学性能：静曲强度，一等品≥90Mpa，二等品≥70Mpa；弹性模量，一等品≥6.0×103 Mpa，二等品≥5.0×103 Mpa。

2、型钢骨架焊制：

型钢骨架按各型号板块尺寸焊制完毕，其与面板贴合面应平整且焊缝牢靠，拼接边端正。

3、模板块件内面板拼缝应整合无间隙，竹胶合板面板微小缝隙应用腻子批嵌，对拼缝及竹胶合板其它自由边后侧均宜设置衬带或肋，木面板表面全部钉上0.2 mm镀锌铁皮予以覆盖。

4、模板制作时的允许偏差 a、长和高（或宽）0、-1mm b、肋、带间距 ±5mm c、面板端偏斜 ≤1mm d、连接螺栓的孔眼位置

模板板块间连接螺栓孔中心与板面的间距：外模±0.3mm 内模±0.5mm 竹胶合板与型钢带、肋间连接钉孔中心相对偏差±0.5mm e、板面局部不平（用300mm长平尺检查）外模±1.0mm 内模±2.0mm f、板面和板侧挠度：外模±1.0mm，内模±2.0mm。

5、模板制造完毕，内、外模需单独进行组拼，经质检部门检查验收后，方可交付使用。

二、模板装拆

㈠模板安装顺序：模板在安装过程中需与梁体结构钢筋，予应力钢筋安装等工序交叉作业，基本安装顺序为“底模→内模→外模”详见第二章施工流程，1#块段亦可先立外模后立内模，由施工现场决定。

㈡模板安装技术要求：

1、底模安装：底模安装时应根据底模支架预压重时所测得弹性或非弹性压缩量进行高程预留，抄垫楔块应稳妥可靠，硫磺砂浆支座顶面应按设计要求铺设两层油毛毡。

2、模板棱角拼接处，应先用油灰刮平，再以胶布护面。 3、模板安装前，应刷涂脱模剂。

4、所有模板的螺栓及对拉螺杆的螺帽必须上紧上满，模板顶撑杆也要顶紧顶牢，以防混凝土灌注时模板移动。㈢模板拆除

1、内、外模板拆除应在块段混凝土强度达到75%设计强度后方可进行，但封端模板需在混凝土强度达到15PMPa时先行拆除，以便凿毛冲洗。

2、 0#、1#块段施工完毕，即梁体张拉压浆后，将底模下抄垫楔块敲出，底模则自动落下，底模可拆除倒用。

3、拆模时防止损坏块段混凝土，如有缺陷，应会同有关部门共同商讨妥善处理。

三、模板验收：

模板安装完毕后，各部分尺寸的施工允许误差规定如下：㈠模板安装轴线偏差

1、顶、底板轴线偏差：±10mm。

2、腹板中心在平面上与设计位置偏差：±10mm。 3、横隔墙位置偏差：±10mm。

4、顶、底模边线偏离设计位置：±10mm。㈡断面尺寸

1、顶板宽：±10mm。 2、底板宽：+10mm，-0

3、顶、底、腹板及隔墙厚度：+10mm，-0 4、梁体高度：±5mm 5、腹板垂直度：2‰。 6、封端模板倾斜度：2‰。

7、封端模板上孔道中心偏差：±2mm。㈢高程

1、底模高程：±5mm 2、顶面高程：±10mm

第五章钢筋工程

一、材料技术要求

钢筋在进场时，需具备出厂质量证明书，使用前，应按规定分批进行抽验，其各项性能指标应符合GB1499-91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》与GB13013-91《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》之规定。

以另一种强度牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，应了解设计意图和代用材料性能，并须符合《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTJ023-85）的有关规定，主钢筋在代用时，应征得监理工程师或设计部门的同意。

二、钢筋加工

1、钢筋在加工成型前，应将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。 2、钢筋在加工成型前，应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应作调直处理，采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

3、钢筋的弯制和未端的弯钩应符合设计要求。

4、钢筋加工后，应分类挂牌存放，且应架离地面，以防锈蚀。 5、钢筋加工的允许偏差：

受力钢筋顺长度方向加工后的全长+5mm -10mm。弯起钢筋各部分尺寸 ±20mm 箍筋各部分尺寸 ±5mm

三、钢筋安装

1、钢筋安装顺序：基本安装顺序为“梁体底板→腹板、隔墙→顶板”，详见第二章施工流程。

2、钢筋安装方法：钢筋安装采用现场散扎的方法，腹板及部分隔墙钢筋绑扎时，应搭设简易工作平台。

3、钢筋安装要求

① 腹板内竖向“U”形筋成型高度宁低勿高，可取其允许误差的下限。现场绑扎时更应如此，以免桥面建筑高度超限。

② 普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时，可调整钢筋的位置。 ③ 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。

④ 为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。

⑤ 钢筋安装位置允许偏差：（mm）两排以上受力钢筋的钢筋排距±5 同一排受力钢筋的钢筋间距±10 钢筋弯起点位置 ±20 箍筋、横向筋、拉筋间距 ±20 保护层厚度 ±5 4、定位网施工

① 定位网应在胎模上点焊成片，网格要准确，允许误差为-2mm、+0 mm。 ② 定位网安装位置要准确，其上下左右安装偏差不大于6mm，顺管道方向偏差不大于10mm，定位网应与四周钢筋绑扎或点焊固定，以加强定位准确性。

第六章

一、预埋件类型及索引

1、抗震挡销销罩：参见“《主墩抗震销设计图》（ZQS-66）”及《优化设计图纸》设计说明”。

2、墩梁临时锚固筋：参见“《主桥桥墩临时支座及锚固构造图》（ZQYH-9）”及“《关于主桥墩梁及墩旁支架临时锚固预应力筋变更的通知》”、“《关于主桥墩

预埋件

梁及墩旁支架临时锚固预应力筋变更通知的调整》（通-020A）”。

3、通见孔：参见“《两阶段施工图设计》设计说明”。

4、防撞栏予埋钢筋：参见“《防撞栏构造㈠、㈡、㈢》（QT-1~3）”。 5、桥面泄水管予埋件：参见“《桥面泄水管布置图》（QT-7）”。 6、挂篮施工预埋件及予留孔：参见“挂篮结构及施工图”。二、预埋件安装要求

1、预埋件安装前应检查其结构尺寸，焊缝等连接是否满足设计要求。 2、墩梁临时锚固φ板与φ

32粗钢筋，其上端应按规定设置张拉锚板及螺旋筋、锚

32钢筋垂直，锚外轧丝长度预留量≥110mm，φ32钢筋不得被电焊打伤，

轧丝部分灌注混凝土时应予以包裹，波纹管不得漏浆。

3、挂篮主梁后锚固筋为φ螺母应予以包裹。

4、预埋件设置时应与周围钢筋和模板予以固定，以防混凝土灌注时位置错动。

5、抗震挡销销罩予埋时，应切掉此部分梁体钢筋，销罩外侧各面与周围钢筋应予以焊接。

6、安装偏差：偏离设计位置≧10mm，不垂直度≧10mm。

第七章

一、纵向制孔

0#、1#块段纵向仅布置0VM15-27悬臂束与锚固束，采用波纹管制孔，波纹管φ外=127mm，φ内=120mm。

1、波纹管使用前，应按规定进行抽样检验，其各项技术性能满足相应技术标准后，方可投入使用。

2、波纹管沿长度方向通过定位钢筋网控制横向位置尺寸。

3、波纹管接头采用套接方法，套接波纹管长度250mm，每侧套入长度125mm，套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶布密封，波纹管套入喇叭管内长度≦50 mm，为防止渗浆，应在喇叭管内波纹管口上用棉花和棉纱塞实，并用胶布封裹。

4、波纹管应按设计图纸尺寸下料并编号。 5、制孔偏差：

① 安装位置在端模板处允许偏离设计位置≤5mm，其它部位≤10mm。 ② 锚垫板平面和孔道轴线，两者必须垂直，否则应纠正，锚垫板高度范围内的不垂直度≤1mm。二、横向予应力筋安装：

横向予应力筋为3φ15钢绞线束，锚固体系张拉端BM15-3型锚具，死锚头端为H型锚具，铰线束通过内部尺寸为60mm×19mm 的扁波纹管制孔，波纹管与铰线束在梁体顶板顶层钢筋网绑扎前，经配套后，同时进行安装。

1、横向予应力筋固定锚头端H型锚具，工地制作难以保证质量，宜工厂批量生产，力筋在进场前，应按规定抽样检验其各项性能指标，尤其是锚固性能。

2、横向预应力筋沿桥梁纵向按设计要求每两根交替张拉端进行布置。 3、扁波纹管在与绞线束配套时，死锚头端绞线束外露长度设计要求为

纵向制孔与横向、竖向予应力筋安装

25粗钢筋，预埋时应检查粗筋本身是否有电焊等

损伤，埋入端应设锚板、螺旋筋、螺母外轧丝预留量≦10mm，上端轧丝及锚固

950mm，此端波纹管端部应按规定设置出浆孔。

4、绞线束与扁波纹管在安装时通过定位钢筋网控制位置，死锚头端通过固定筋（设计为φ16、L=400mm钢筋）予以固定。

5、张拉端BM15-3锚具布置于桥梁中心线近端时，后倾角为2.0°，布置于桥梁中心线远端时，后倾角为3.719°。

6、波纹管接头宜现场制作L=250mm铁皮套管，每侧套入长度125mm，套接两端均用胶布封密，波纹管套入喇叭管长度≦50mm，端口用棉花等堵死，以防漏浆。

7、单顶张拉钢绞线预留工作长度≥300mm 8、安装偏差：同纵向制孔。三、竖向予应力筋安装竖向予应力筋为φ

无粘结予应力筋，布置于梁体两侧腹板，钢绞线外层注塑

及死锚头端H型锚具制作均在工厂进行。

1、力筋在进场前，按规定抽样检验其各项性能指标。 2、死锚头端H型锚具需与箱梁构造钢筋绑扎在一起。 3、力筋沿高度方向设置平面位置定位网。 4、力筋宜在立外模前安装。

5、力筋在张拉端锚板外预留工作长度≥300mm。 6、安装偏差：同上。

第八章

混凝土灌注

一、材料及混凝土技术要求

1、混凝土设计级别M-50，弹性模量3.5×104Mpa。

2、碎石粒径5-25mm，砂子粒径为中砂偏粗，水泥采用525#硅酸盐或普通硅酸盐水泥，水采用乌龙江水。

3、加强骨料控制，对碎石的针片状及石粉含量，从采石场就应该严格控制，进场时严格检查，不合格者一律不用，碎石全部进行筛洗。

4、混凝土最大水泥用量宜在450Kg/m3以下，一般不超过500 Kg/m3水灰

，

比0.4。

5、混凝土应掺用高效减水剂，其掺量根据试验确定。

6、配制混凝土拌合物时，水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%，（均以重量计），所使用的称料衡器应定期检查校正。

7、混凝土坍落度（指混凝土到达作业点时）采用12-14cm 8、混凝土初凝时间不少于10小时。

9、因混凝土强度达到设计强度的80%以上才能施加预应力，为加快施工进度，争取工期，要求三天强度达到40Mpa。二、混凝土运输

混凝土采用3.2m3吊斗装运，混凝土吊斗由牵引车从拌合楼运抵江边起重码头后，再通过运输船运输至墩旁吊船提升，混凝土灌注采用一次全断面成型，灌注速度要求达到15~20m3/h。

三、混凝土灌注方法

1、混凝土灌注前，应对模板、钢筋、预应力管道、支座板、预埋件及挂篮后

锚固孔、筋位置进行详细检查，模板内的杂物应清理干净，并应办理签证手续。

2、混凝土入模、腹板、底板采用设置串筒的办法，防止混凝土自由下落和与钢筋、管道碰撞发生离析，底板串筒穿过顶板“天窗”，按时间距1~1.5米布置，腹板则直接安放，间距仍按1~1.5米布置，顶板则翻铲直接入模，混凝土吊斗下灰时，宜在梁顶设置存灰盘。

3、混凝土振捣：混凝土振捣以内部插入振捣为主，腹板下梗肋处可视情况安装附着式振动器辅以侧振，在灌注底、顶板混凝土时采用B-50插入式振捣器，在灌注腹板及隔墙时采用B-50及B-30插入式振捣器（软轴不够长可两根接成一根）。

4、混凝土灌注采用斜向分段、水平分层，底、腹板分层厚度30cm，顶板结构厚度为15cm~50cm，由于管道密集，纵横交错，宜分两层灌注，以避免管道底部漏振。

5、两侧1#块段同时交替灌注，混凝土相差数量小于10m3。

6、混凝土灌注作业，必须保证不间断进行，其上下层混凝土灌注的间隔时间2h~3h。

7、灌注腹板混凝土时，混凝土容许在内模的水平压板下冒出，其冒出的混凝土不要过早铲除，需待混凝土稳定后再作处理。

8、混凝土振捣是保证混凝土质量的关键工序，操作时要遵守规定的灌注顺序及振捣距离，实行分区定人负责和检查，在横隔墙的永久支座处，必须采取可靠措施，确保混凝土灌注质量。

9、夏季施工时，应尽量安排一天中较低温度下灌注混凝土。 10、混凝土灌注完毕后应注意：

① 清除轧丝锚支承板上的混凝土及横竖向筋张拉槽内混凝土，以利张拉施工。

② 找平底板面的混凝土，让内侧模板的水平模板侧面暴露出来，并用铁皮抹子，在水平模板侧下，刮出一条缝隙，以利脱模。

③ 纵向波纹管均需进行清孔和通孔检查。四、

混凝土养护

1、混凝土的养护用水为江中水。

2、底板、顶板混凝土收浆后2小时左右，即铺草袋并洒水养护，洒水养护的时间不得少于7d，在有风天气，覆盖物要防大风刮跑。

第九章

一、一般要求

1、梁体块段混凝土达到80%以上设计强度后方可施加预应力。 2、梁体如有影响承载力的缺陷，应事先修整，并达到规定强度后，方可预加应力，梁体缺陷严重者，必须报指挥部研究具体修补方案，所有缺陷修补前均应有缺陷记录，征得监理工程师同意后方可处理。

3、对操作人员进行技术交底，并发给简明操作单。

4、千斤顶和油压表必须按《公路桥涵施工规范》要求进行配套校验后方能进行正式张拉作业，其中张拉千斤顶的校正系数不应大于1.05（用0.4级以上标准表校正），油压表精度不得低于1.0级。

5、预施应力以应力控制为主，伸长量作为校核。

预应力施工

6、正桥箱梁为三向予应力，0#块段还布置有墩梁临时锚固筋，1#块段施工完毕，0#、1#块段同时进行予应力施工，先张拉纵向钢绞线束，然后张拉横向束及竖向无接予应力筋，最后张拉墩梁临时锚固筋。

7、锚具按规定检验合格（工地仅检验其尺寸及硬度）。 8、清除锚板上灰浆，以保证锚具与支承板密贴。

9、如果管道口歪斜或锚板不垂直于力筋，在张拉时必须配偏垫以免产生应力集中或刻伤力筋。

二、纵向预应力 1、钢绞线下料与编束

① 按设计长度及穿束要求进行下料，下料时可用轻型变速砂轮机截断，严禁用电弧切割，钢绞线在切断前，应在切割点两则3~5cm处用铁丝绑扎，以免散头，切断后的端头可用电焊焊牢。

② 用梳板将钢绞线理顺编成一束（即27-7φ5），每隔1- 1.5m用18#镀锌铁丝绑扎6~10圈，在钢绞线束两端各2m区段内要加密至50cm。

2、穿束

① 在穿束前，宜用检孔器对孔道全程试通一遍。

② 穿束前，宜在钢绞线端部设置牵引头，以免剌穿波纹管。 ③ 可用卷扬机或穿束机进行穿束。

④ 穿束时，在孔道穿入端宜边穿边浇中性肥皂水，以减少摩阻力。 3、钢绞线束张拉

① 初始应力两端同时加截到张拉控制应力的10%，作伸长量测量标记（张拉控制应力σK为1395Mpa）。

② 两端轮流逐级加载至超张拉应力1.05σ K，即1395×1.05=1465Mpa，测量两端钢绞线伸长量，持荷5min，再回至控制力σK，复测伸长量。

③ 先一侧锚固，另一侧补充应力至 K后，再进行锚固。 4、质量标准

① 锚固后两端钢绞线伸长量之和不得超过计算值的±6%（总伸长量T1束为102mm，参见设计图ZQS-6）。

② 每束钢绞线断丝、滑丝不得超过1根，每个张拉断面断线之和不超过该断面的钢丝总数的1%。

③ 两端回缩量之和不得大于6mm。三、横向予应力

1、预应力钢筋张拉顺序：由墩顶对称往跨中进行，并间隔一束先张拉一半，待全桥合拢，8cm水泥混凝土桥面铺装施工后，再张拉剩下的一半预应力束。

2、钢绞线束张拉方法及程序：钢绞线束采用单顶张拉，先张拉扁锚中间束，再张拉两边束。张拉程序：

① 初始应力加载至张拉控制应力的10%，作伸长量标记（张拉控制应为σK=1395Mpa）。

② 逐级加载至超张拉应力1.05σK即13951.05=1465Mpa，测量伸长量，持荷5min，再回至控制应力σK自锚。

3、质量标准

① 锚固后伸长量不超过计算值的±6%（伸长量为105mm）。

② 每束钢绞线断丝、滑丝不超过1根，每块段张拉断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。

③ 回缩量不得大于3mm。四、竖向予应力

1、张拉顺序：由墩顶对称往跨中方向并对称梁体中线两侧交替进行。 2、张拉程序（单顶张拉）：

① 初始应力加载至控制应力的10%，作伸长量标记（张拉控制应力 K=1395Mpa）。

② 逐级加载至超张拉应力1.05σK即1395×1.05=1465Mpa，测量伸长量，持荷5min，再回至控制应力自锚。

3、质量标准

① 锚固后伸长量满足要求。 ② 回缩量≤3mm。

③ 各梁段张拉断面断、滑丝之和不超过断面钢丝总数的1%。五、墩梁临时锚固筋

1、张拉顺序：每墩4个临时支座需对称进行张拉，每个临时支座先张拉长力筋，待各支座长力筋对称张拉完毕，再对称张拉短力筋。

2、预应力筋张拉端的螺杆拧入YC-60A张拉千斤顶张拉头后，其拧入螺丝长度≥40mm。

3、千斤顶张拉方向应与支承板垂直，锚具、千斤顶中心线与予应力筋受力中线保持重合，不得偏扭。

4、张拉吨位420KN。 5、张拉程序：

0.1σK=52.2Mpa 持荷5min

0→初始应力 1.05σK σK（拧紧螺帽）→0 划线作标记 6、质量标准

① 不准有一根断筋和滑丝

② 实际伸长量与计算伸长量比较，允许误差±6%。（伸长量参考值，长筋△L1=10mm，短筋△L2=9mm）。

第十章

一、水泥浆技术要求

1、孔道压浆应采用纯水泥浆，强度不低于M40，其采用水泥品种、标号与梁体一致，要求水灰比不得大于0.45，3小时后泌水率不大于2%，稠度宜控制在12~14S间。

2、水泥浆中应掺入减水剂，以提高其流动度和减少泌水率，其掺量及减水剂品种由试验决定，但水泥中不得使用含有氯盐的外加剂。

3、不得用过期或结块水泥，进入搅拌机的水泥应通过2.5×2.5mm的细筛。 4、水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不宜超过

管道压浆

30~45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

二、压浆前的准备工作

1、切割锚具外的超长钢铰线，切割时，应采用砂轮切割机切割，切割后，钢绞线头应伸出锚具夹片外3~4cm，切割钢绞线工作应在检查人员检查张拉记录并批准后方可进行。

2、以压力水冲洗管道，并以压缩空气清除管道内积水及污物。 3、压浆前应将锚环与夹片间的空隙填实，防止孔道压浆时冒浆。三、压浆方法及要求

1、采用一次压浆工艺，灰浆泵最高输送压力，以保证压入水泥浆饱满、密实为准，其值应为0.6~0.7Mpa，且另一端压出浓浆，持压2min，水泥浆初凝后，方可拆卸压浆阀。

2、梁体φ

15无粘结予应力筋及墩梁临时锚固筋无需压浆。

3、同一管道的压浆作业，如因故不能连续一次压满管道，其延续时间超过40min时，应用压力水把管道冲洗干净，以备重新压浆。

4、梁段张拉完毕后，在7d以内必须压浆，如本次不张拉的管道，在其临近管道压浆时串浆，则应在压浆后，对本次不张拉的管道进行清孔，以防堵塞。

四、封端

压浆完毕后，即将横向力筋张拉槽以及竖筋张拉槽锚头处被临时切断的钢筋焊接复位，端混凝土经凿毛冲洗后，并用M-50级混凝土填封。

第十一章施工质量控制与安全工作

1、每次灌注混凝土前或施工过程中需要质检部门检查的项目，经检查合格并办理签证手续后，方能灌注混凝土或进行下一道工序。

2、混凝土灌注过程中，应注意观察模板的变形情况，如发现变形过大，或有走动现象应及时处理。

3、各岗位人员必须加强责任感，特别是混凝土振捣人员，一定要把好混凝土振捣质量关，为便于观察混凝土在模内的情况，应在各适当位置设置活动照明灯。

4、重要的工序均应做技术交底。

5、顶板混凝土灌注，吊斗下灰不得直接对着波纹管冲倒，以免波纹管受损或偏位。

6、加强原始记录工作，严格按照要求填写各项施工记录。 7、风力超过5级不得施工，灌注混凝土前应了解天气预报情况。 8、块段混凝土灌注时应在梁顶搭设稳妥的平台脚手板。

9、梁体块段接缝处，新灌块段内、外模均需与前块段混凝土紧密贴合，并留有足够的贴合长度，并采取可靠措施，防止模板漏浆，出现台阶。