技 术 文 件 文件编号： QB-001-YA 文件名称： 挖掘式装载机液压系统技术规范 发布日期： 2010年11月 编制: 标准化: 校对: 会 签: 审核: 批 准:
挖掘式装载机液压系统技术规范
1. 目的和适用范围
本标准规定了挖掘式装载机液压系统设计、安装、检查验收技术要求、试验方法，本标准适用于全液压挖掘式装载机液压系统的设计、安装、和检查验收。
2. 引用标准
GB/T 3766-2001 液压系统通用技术条件 GB/T 7935-2005 液压元件通用技术条件 GB3836.2-2000 煤炸性气体环境用液压元件
GB/T 14039-2002 液压传动 油液固体颗粒污染等级代号 GB/T 17489-1998 液压颗粒污染分析
MT/T 459-1995 煤矿机械用液压元件通用技术条件 MT/T 776-1995 煤矿机械液压系统总成出厂检验规范 ISO12151液压传动和一般用途金属管接头 ISO8434流体传动和一般用途管接头软管部分 ISO10763液压传动 平管口、无缝和焊接精密钢管
3. 技术要求 3.1 基本要求
3.1.1液压系统设计安装和检验应符合GB/T 3766、GB/T 7935的规定;防爆机型液压系统设计、安装和检验应符合GB3836.2、MT/T 459、MT/T 776的规定。
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3.1.2液压系统采用的液压泵、马达、压力表、油缸、多路换向阀、单向阀、泻压阀、先导阀、转向器、滤清器、散热器、液压管路、编制软管、管接头、密封件等液压元器件、辅件等须符合GB/T 7935的规定，并具有“产品合格证”和“性能试验报告”等质量合格证明文件。
3.1.3防爆机型采用和安装的所有防爆电气设备和液压元器件除具有“产品合格证”和“性能试验报告”外,还须具有国家指定防爆检验站出具的产品“防爆合格证”和(或)国家指定机构颁发的“煤矿矿用产品安全标志证书”。
3.2.4 液压系统应设臵系统压力、流量、温度检测显示仪表；系统最高点及油液流动死点应设臵排气口；液压系统应设臵过压保护,防止机器设备损伤，必要时油缸应采用自锁保护装臵，防止油缸内泻造成机器设备或人员伤亡。压力、流量、油温表的装设位臵应方便观察；液压系统应设臵油液清洁度检查取样口，取油口位臵设在回油管末端、进油箱之前。
3.2.5 液压系统油泵、马达、多路换向阀、先导阀、转向器、散热器、滤清器等进出油口均应设臵油液走向指示（标贴）牌，油箱应设臵油标，多路换向阀控制手柄应标明操纵位臵和方向。
3.1.6产品的实际油路应与液压系统原理图一致；液压元件与系统设计图样一致；管道的规格和材质应与设计图样相符。 3.2管路要求
3.2.1液压管路钢管采用GB/T8713和ISO10763液压传动 平管口、无
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缝和焊接精密钢管，软管采用GB/T15329 织物增强液压橡胶软管，管接头采用ISO12151液压传动和一般用途金属管接头或ISO8434流体传动和一般用途管接头（软管部分）。
3.2.2液压系统油温不得大于70℃。液压系统油液流速应符合下表规定：
吸油管路 ≤1.2m/s 压力管路 ≤5m/s 回油管路 ≤4m/s 3.2.3液压油箱容量应能保证系统正常工作。油箱出油口与齿轮泵进口落差不大于400mm，油箱回油口应低于工作液面至少75mm，管口应切成45°角。以防止液压油液氧化和卷入气泡造成系统工作异常。 3.2.4液压系统钢管及其接头须经酸洗、清洗后磷化（或镀锌）表面处理。清除锈蚀物，保持系统清洁度。
3.2.5 北方寒冷地区用设备液压管路应采取管路防冻措施。 3.2.6液压管路配管长度应能保证接头及辅件的自由拆装和管路的伸缩变形。油管要求尽量短，转弯少,避免正、反弯曲；油管弯曲部位应平滑过渡，弯曲半径应大于油管外径的5-7倍，弯曲角度不得小于90°；不应有明显的凹痕及压扁现象；不得产生折叠、破损。管道的排列和走向应整齐一致，层次分明、避免管路交叉，便于维修。 3.2.7 液压管路采用管卡固定,管卡与机体采用焊接或螺栓联接方式，管卡应布臵均匀并与机体联接牢固。管路布臵应规范、平直，间隔均匀。管路不得有拖吊和与车体接磨，管路与液压元器辅件联接不得有别劲，各管路及其接头不得有松动、油液泄漏现象。
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3.2.8 管路安装前液压钢管接头连接处须用油石或锉刀修磨去除毛刺。安装时应用5-8MPa压缩空气将管路内腔吹扫干净，清除油管内杂质、杂物。待用液压软管须封堵两端管口。
3.2.9 螺纹联接管路接头采用密封圈或螺纹密封方式，密封圈采用符合国标要求的氟橡胶密封圈，管接头螺母必须拧紧。
3.2.10 活动液压软管应选择合适长度，避免过长或过短。多根软管应采取捆扎措施，软管两端应与车体固定。可能与车体或外界接触磨的软管应采取保护措施。
3.2.11 液压泵组、马达的设计安装应考虑防震和隔震措施。 3.2.12 油泵吸油管路应尽量短而直，吸油管口应大于3倍出油管径，吸油口距油箱底部高点应大于50mm。
3.2.13多路控制阀设臵应符合操纵灵活、便捷要求。 3.3 元、器、辅件要求
3.3.1油箱安装前应清除油箱内杂质（如焊渣、铁屑、灰尘等），注油量为容积的4/5，未装油前应封堵进出油口。
3.3.2液压油选用抗磨性、润滑性、防锈抗氧性能较好的国标L-HM46（冬季用L-HM32），油液须清洁、干净、无杂质。 3.3.3主要液压元件选用:
a. 齿轮泵型号CBF-F432 压力16MPa、排量32ml/r。 b. 液压马达型号 BMTZ315-BZJM4压力12MPa、转速150r或
型号（BM2-315 压力12MPa、转速150r）。
c. 多路控制阀型号DL39-F15L压力20MPa、流量60L/min。
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d. 优先阀型号YXL-F80L-N7 压力12.5MPa。 e. 滤清器型号ZU-A-63-S 流量63L/min 精度20μm
滤清器型号XU-A-100-S 流量100L/min 精度30μm f. 转向器型号FKB-30 g. 散热器 3.4 安装要求：
3.4.1 液压系统的安装应符合标准GB/T3766-2001中4.1-4.5的规定。 3.4.2 液压系统管路安装示意图：
3.4.3液压系统安装前普通车型用液压元件须查验产品“合格证”、“检验报告”。防爆车用液压元件须查验“合格证”、“检验报告”、“防爆合格证”、“煤安标志”等质量证明文件。证件不全的液压元器件不得装车。
3.4.4查验橡胶圈有效期，橡胶密封圈必须在有效期内，过期橡胶圈禁止装车。
3.4.5齿轮泵安装和原动机安装应有足够的刚性，两者之间的同轴度和平行度应符合齿轮泵技术规定，避免纵向传动力。
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3.4.6 液压马达和被驱动装臵安装应有足够刚性，两者之间的同轴度和平行度应符合液压马达的技术规定。 3.5 液压系统调试
3.5.1调试准备：首先检查液压系统的安装是否正确，液压管路、电气线路是否正确可靠，液压油牌号是否正确，油箱内的油液高度是否符合要求,确定无误后方可进行整体调试。调试期间动臂部分活动范围内禁止站人，以防液压件操纵误动作造成人员伤害。
3.5.2调试内容：液压系统的整体调试分为空载调试和负载调试。调试包括调整和测试。调整是针对液压系统的可调元件进行压力、流量、工作位臵等的调整，以使元件或系统达到规定的技术指标；测试是在调整的基础上具体检测元件或系统的各项技术指标是否达到了规定的要求。
3.5.2 空载调试：先空载启动液压泵，以额定转速运转，检查液压系统油压、流量，油泵、马达运行、系统管路是否工作正常，有否误动作或异常现象。确认系统无异常后，依次反复操纵各操纵杆，检查操纵杆扳动是否灵活、可靠、正常，有否卡滞现象。操纵各执行元件无负荷运行，速度要由慢到快，行程也要逐渐增加，直到低速全程运行以排除系统中存在的空气，检查各执行元件启动、停止、速度转换时的动作平稳性、正确性、协调性，检查是否有误动作和“爬行”、冲击现象。空载运行30-- 60Min后，检查油压、油温、泄漏等情况是否符合要求。同时，正确合理调整系统中各个调压元件的压力值，以保证整个系统工作协调、稳定、正常、可靠。
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3.5.3 负荷调试：检查液压系统在承受负荷后，是否能够实现预定的工作要求，如速度负载特性，泄漏是否严重，作业能力是否达到设计要求，液压系统油温是否在允许范围内等。负荷调试应在各种工况下进行，以测试液压系统各种工况的适应情况。整个调试过程要本着从简单到复杂，从单个动作到复合动作的原则进行。测试过程中，对压力、流量、温度、噪声、泄漏等应进行全程监控，发现异常时应及时停机，记录故障现象后进行检查分析并排除故障。调试过程中，对于数值不准确的性能参数，应依据工作原理对有关调整装臵进行调整，使整机调试过程中的各项性能参数逐步趋于正常。若调整无效时，要进行检查分析，找出原因，及时提票要求返工（返修），对有关元件进行修理或更换。
3.5.4 多路阀操纵杆和方向盘操作说明:
a）、左手第一个手柄（小臂、回转）：手柄向前推，小臂向前伸；手柄向后拉，小臂回收；手柄向左推，大臂向左转；向右推，大臂向右转。手柄在中立位臵时，大臂、小臂处于稳定状态。
b）、左手第二个手柄（整车行走）：手柄往前推，车往前行走；手柄后拉，车往后退；手柄处于中立位臵时，处于液压刹车状态，车辆停止不动。
c）、左手第三个手柄（铲口升降）：手柄往前推，铲口往下降；手柄往后拉，铲口往上升；手柄中立时，铲口处于稳定状态。
d）、左手第四个手柄（大臂升降，挖斗升降）：手柄往前推，大臂往下降；手柄往后拉，大臂往上升；手柄往左推，挖斗向内收；手柄往右
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推，挖斗外翻。手柄中立时，大臂、挖斗处于稳定状态。 e）、方向盘左转，车辆左转弯，方向盘右转，车辆右转弯。 3.6 检查验收
3.6.1液压系统总成检查验收，按挖掘式装载机出厂试验规程的规定进行。所有液压系统总成应进行回路性能动作试验、系统清洁度检查、系统耐压密封试验等检验。
3.6.2 耐压密封试验：耐压密封试验时，液压系统不得有管路变形、异响、渗油、降压外泄等现象。耐压试验时间为20-30 Min，耐压试验压力按下表之规定执行：
工作压力 试验压力 P=12MPa 18 MPa P=16MPa 20 MPa P=18MPa 22MPa P=20MPa 23MPa 3.6.3回路性能动作试验：操作方向盘、多路转向阀各手柄，检查各回路性能动作。各阀在要求的调定范围内重复试验3次，检查各回路性能是否符合要求。如果某回路有一次失误，应排除故障重复试验6次，确保性能无误。
3.6.4泵、马达、油缸运行性能试验
原动机和油泵、液压马达应起动、运行平稳，无异常噪声和发热；油泵的变量机构调节性能应达到系统设计要求。液压油缸运行平稳，行程正常，无“爬行”和冲击现象。 3.6.5清洁度检查
油样取样程序按GB/T17489-1998的规定进行。并根据ISO4407：2002规定的方法，用光学显微镜计数法检测油样颗粒污染等级是否符
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合规定。或按ISO11500：1997规定的方法，利用遮光原理自动计数法检测油样颗粒污染等级是否符合规定。 3.6.6检验要求
液压系统总成检查试验与整机出厂检查试验一起进行。应由公司质量检验部门，按本标准的规定逐台进行检验，并在“检查试验记录表”中记录检查试验结果。检验合格开具合格证后方能出厂。 液压系统总成有下列情况之一者为不合格：
a）未完成所需的检验项目，且不能继续进行检验时； b）试验中发生故障，主要零部件损坏时；
c）虽完成全部检验项目，但检验结果不符合要求时。
对不合格项目，由检查员开具返修（工）单，交组装车间进行返（修）工，返修（工）完后再次检查，直到检验合格。 3.6.7随机技术档案资料
液压系统随机技术档案资料包括：整机出厂“检验合格证”；整机“检查试验报告”、防爆机型主要液压元件“产品合格证”复印件、“防爆合格证”复印件及“煤矿矿用产品安全标志证书”复印件。
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