1.1沟槽施工
沟槽开挖采用以机械开挖为主，人工开挖为辅。遇管线的地方用人工开挖，人工进行修边捡底的方法进行操作。沟槽开挖前，必须对施工现场的电杆进行仔细检查，不牢固的要加扫地杆和戗杆预以加固。
沟槽挖至离设计标高30cm时，采用人工清底，并在槽底两侧留排水沟，以防止沟槽底浸泡。污水管道开挖深度过大，为了保证施工质量和进度，在这里我们还在电力隧道沟底部两边分别设置排水沟，一定距离再设置一个集水井。沟槽底宽按：(结构宽)＋(两侧工作面)+排水沟，单侧工作面宽：当结构宽为300mm～500mm时工作面宽为0.4m，结构宽为600mm～1000mm工作面宽为0.5m和，1000﹤结构宽﹤1500工作面宽为0.6m, 当结构宽≥1600工作面宽为0.8m。为了沟槽下作业安全临路一侧采用喷锚支护坡比为1：0.5，分阶开挖，另一侧采用自然放坡坡比为1.5~1. 75。详见《深沟槽开挖及边坡支护安全专项施工方案》 1.1.1喷锚支护施工方法
A、施工工艺措施 （1） 现场试验
锚杆在施工前，主要进行以下锚杆试验工作：
a、通过室内试验筛选2～3组满足设计要求的砂浆配合比并编写试验大纲报批进行生产性试验。
b、注浆密实度试验：选取与现场锚杆的直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的水泥浆或水泥砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护７天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验。试验计划报送监理人审批，并按批准的计划进行试验，试验过程中监理人旁站。试验段注浆密实度不小于90%，否则需进一步完善试验工艺，然后再进行试验，直至达到90%或以上的注浆密实度为止。 （2） 造孔
a、钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志，开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。
b、锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面光面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反并与可能滑动面的倾向。锚杆呈15°的交角，钻孔方位偏差不应大于5成孔深度必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50mm。
c、砂浆锚杆的钻孔（φ120孔）孔径应大于锚杆直径。
当采用“先注浆后安插锚杆”的程序，钻孔直径应大于锚杆直径15mm以上。当采用“先安插锚杆后注浆”的程序时，钻孔直径应大于锚杆直径25mm以上。
d、钻孔完成后用高压风、水联合清洗，将孔内松散岩粉粒和积水清除干净；如果不需要立即插入锚杆，孔口应加盖或堵塞予以适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。
e、钻孔结束对每一钻孔的孔径、孔向、孔深及孔底清洁度进行认真检查记录。 ③ 锚杆的安装及注浆 先注浆后插锚杆施工时：
a、在钻孔内注满浆后立即插杆，锚杆插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转（人工扭送或管钳扭转）； b、锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插。 先插锚杆后注浆锚杆施工时：
根据现场锚杆孔孔向，当长度小于6m，孔向上倾不超过10°时，不需设置进回浆管；当长度大于6m，孔向上倾超过10°时，必须设置进回浆管；9m锚杆必须设置进回浆管。 a、锚杆安装后立即进行注浆；
b、封闭灌注的锚杆，孔内管路要通畅，孔口堵塞要牢靠。并从注浆管注浆直到孔口冒浆为止。
c、灌浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆附近流出应堵填，以免继续流浆。
d、浆液一经拌和应尽快使用，拌和后超过1h的浆液应予以废弃。
e、无论因任何原因发生灌浆中断，应取出锚杆，并用压力水在30min内对灌浆孔进行冲洗。如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞，应复钻到规定的深度。
f、注浆完毕后，在浆液终凝前不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载。 1.2防水砼施工 1.2.1防水砼的施工 (1)混凝土供货技术指标
本工程底板、侧墙及顶板混凝土为C30防水砼,抗渗等级为P8，要求商品混凝土厂家必须达到混凝土供货技术指标：
1）水泥采用低热P·S32.5，所用水泥3d天的水化热不宜大于240KJ/kg,7 d天的水化热不宜大于270KJ/kg。所用的水泥铝酸三钙含量不大于8%。
2）碎石粒径（泵送混凝土）宜为5～31.5mm，并连续级配，含泥量不大于1%，
3）砂宜采用中砂，含泥量不大于3%，泥块含量不大于1%。
4）拌和水采用洁净的自来水，用量不宜大于0.55kg/m。 5）粉煤灰的等级不低于二级，掺量不宜大于20%，减水剂的减水率≥12％。掺加UEA膨胀剂（掺量由试验确定），以控制混凝土后期收缩裂缝和防水等级达到P8的要求，混凝土的泌水性能要求：10秒时的相对压力泌水率P8小于40%。
6）混凝土中各类材料的总碱含量不得大于3Kg/m。 7）水泥用量不得少于300kg/m，掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280kg/m。
8）砂率宜为38～42%，灰砂比宜为1：2～1：2.5。 9）水胶比不得大于0.55。
10）混凝土入模坍落度控制在160mm以上。
11）混凝土入模温度控制在30C以下，混凝土的到达施工现场的初凝时间控制在6～8小时。 (2)混凝土供货速度
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应满足现场全部混凝土浇注的要求，每小时混凝土供应量≥40m，满足两台固定地泵及两台车泵同时施工和连续施工的要求，为防止施工冷缝，混凝土每小时的供应量大于40m方能满足施工要求。 （3）混凝土供货验收
在混凝土施工过程中，现场安排一名试验员，并验每车小票，查看混凝土强度等级、浇筑部位填写是否正确。要求记录每车混凝土的出站时间、进场时间、开始浇注时间、浇注完毕时间。以便分析混凝土罐车路上运输时间、罐车在现场等待时间、浇注时间、每罐混凝土总耗用时间、发车间歇时间、前车混凝土最长裸露时间等，并测量卸料时的坍落度及入模温度是否符合施工要求。混凝土搅拌质量及工作性能不符合现场的要求，应由搅拌站进行处理。 （4）混凝土运输
商品混凝土供货采用汽车式运输搅拌车，每车运输量平均为12m时，总方量分别为40m，加上润管砂浆一车，每小时供货总车次不得少于4次。混凝土供货车的工作要点如下：
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1）要检查混凝土运输车的行车路线，如架空管线高度、桥涵洞口的净高和净宽，选择畅通的交通路线，以利混凝土运输搅拌车的通行。
2）每车混凝土运送时间一般控制不得超过1h。 3）在混凝土运送过程中，搅拌筒应低速（2～4r/min）转动，到达工地后，搅拌筒应以8～12r/min的转速转动2～3min。待搅拌筒停转后，再使搅拌筒反转卸料。
4）反转卸料速度为6～8r/min。在出料及卸料部位附近工作时，应特别注意安全以免发生意外，使用接长料斗溜槽时，切勿将手伸入溜槽连接处。
5）对沾在进料斗、搅拌机洞口、搅拌筒拖轮等处的混凝土应及时冲洗干净。在铲除混凝土结块时，必须先使发动机熄火，停止搅拌筒转动。 （5）混凝土泵送 1）泵送程序
试泵→泵管内输送水以润管→输送砂浆润管→打开阀→上料，开动混凝土泵→将混凝土泵入输送管道→混凝土泵送到作业点→连续作业→泵送结束→停止喂料→停机→清洗。 2）泵送操作要求
①泵送前的准备：
在混凝土泵送前，做好混凝土泵的保养和检查工作，主要检查混凝土泵液压油箱油路系统有无泄漏现象，检查水箱中的水量和水泵的工作性能，并按使用说明书的规定对各部位进行润滑。
正式泵送前，应试泵和对管道进行润滑，试泵符合要求后方可使用，试泵通过泵水检查，确认管路中没有异物，管路畅通且无漏浆现象后，用水泥浆或1：2的水泥砂浆进行润管，试泵时的水及稀浆应用料斗承接，严禁注入模内，润滑用的水泥浆可以注入模内，但应分散布料，严禁集中一处浇筑。
②泵送及作业中的检查
开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送应先慢后快，逐步加速，待混凝土泵的压力和各系统工作情况正常，各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。
泵送应连续进行，如可能出现供料跟不上时，应减慢泵送速度，以保证管路中的混凝土处于流动状态，或采用慢速间歇泵送，若不得不中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许时间（初凝时间6～8小时），否则，必须对泵机和管道进行清洗。当采用慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。
在泵送作业中，要经常注意检查料斗里的混凝土料充盈情况，不允许出现完全空泵的情况，以免空气进入泵内，形成气锤，影响泵机的使用寿命，防止活塞处于干磨状态。要注意检查水箱中的水位，检查液压系统的密封性，拧紧有漏泄的接头。发现有骨料卡住料斗中的搅拌器和堵塞现象时（泵机停止工作，液压系统压力达到安全极限），应立即进
行短时间的反泵。若反泵不能消除堵塞时，应立即停泵查找堵塞部位并加以排除。
③泵送后的清洗：
泵送作业即将结束时，应提前一段时间停止向料斗内供料，以便管道中的混凝土能完全得到利用。泵送完毕后，必须认真做好泵机及管路的清洗工作。清洗时产生的废浆、废水，应排入沉淀池，进行搅拌分离处理，以防结块。沉淀池应定期进行清捞。 （6）砼浇筑工艺流程
布置混凝土泵→混凝土供货验收→开机、泵送砂浆、润管→浇底板→振捣→→浇墙体第一层混凝土→振捣→浇墙体第二层混凝土→振捣→浇墙体第三层混凝土→振捣→浇顶板混凝土→振捣→混凝土表面第一次赶平、压实、抹光→混凝土表面二次赶平、压实、抹光→覆盖保湿养护。 (7)混凝土浇筑顺序
每次浇筑顺序为：依次为底板、墙体、顶板，设一个浇筑小组、一个振捣小组，首泵料投放在底板，考虑泵送混凝
土坍落度大，底板、顶板一次浇筑到位。墙体分层的厚底为0.8m。
(8)混凝土浇筑方法
混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，插入下层深度为50mm。每次振捣时间以20～30S为宜，（混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆、不下沉为准）。振捣时，要尽量避免碰撞钢筋，管道预埋件等。振捣棒插点采用行列式的次序移动，振捣棒每次移动距离为400mm。振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实和出现“松顶”现象。 (9)混凝土二次振捣方法
混凝土的二次振捣，其实是指在混凝土浇筑后的适当时间，重新对混凝土进行振捣。其实在工程施工中，也都间接或直接的进行过混凝土二次振捣。
混凝土的二次振捣时间应在混凝土初凝前1～4 h左右进行较佳，尤其是在混凝土初凝前1 h进行效果最理想。但由于混凝土的凝结时间要受到水泥品种、配合比、坍落度、
气温、施工方法以及外加剂等因素的影响，所以具体的时间还要根据施工的实际情况加以选择。
确定混凝土初凝时间时，要求试验室在测定混凝土凝结时间，同时测定混凝土的坍落度，以坍落度值间接判定混凝土初凝时间（特别是初凝前l h的时间）。根据的施工经验，以混凝土坍落度达到30～50 mm时作为进行混凝土二次振捣的时间，效果较好。此时，将运行着的振动棒以其自重插入混凝土中进行振捣，混凝土仍可恢复塑性，当振动棒小心地拔出后，混凝土能自行闭合，而不会留下孔穴。
混凝土经过二次振捣，不仅提高了强度，还可以使水平钢筋的混凝土裂缝消失，并降低了混凝土的渗水性。 混凝土的二次振捣有很多优点，不仅可以提高混凝土的强度，或在保证强度的前提下节约水泥的用量，而且可以增加混凝土的密实度，提高防渗性，消除混凝土由于沉陷产生的裂纹和细缝。据有关实验表明，二次振捣，可使钢筋握裹力增加1/3，28 d强度增加10 ％～15 ％，在保持强度不变的前提下节约水泥用量l5 ％左右。
（10）质量通病防治
1)保证插筋位置正确措施
为了保证墙筋位置正确，在底板上层钢筋绑扎完成验收合格后,由施工员把墙用红漆标记在底板上层钢筋上，并与底板防水保护层上定位线校对无误后,按标记线进行插筋施工。
定位筋的保护层厚度与标准保护层厚度可适当增加5～8mm，便于受力钢筋的调整。底板插筋的位置必须经过班组自检、互检，专职质量员检查无误后，经监理复核签字后方可进行隐蔽验收和混凝土的施工。
2)防止钢筋移位措施
在紧靠上铁表面布置一道同墙水平钢筋的定位筋，并保证混凝土面上有二道以上水平钢筋。并在高度约1000mm处增设一道水平钢筋固定。墙插筋时，每个节点全部用扎丝绑牢，尽可能的情况下对墙插筋进行根部限位。
混凝土浇筑时采用对称振捣的措施防止混凝土将墙钢筋插筋推移设计位置，混凝土浇筑现场每班安排4人看护钢筋，
其主要职责应保证钢筋位置的正确和保护层厚度符合要求。
混凝土浇筑过程中，沿混凝土的流向，分别在相应的部位采用钢筋撑、拉相结合的方法对墙插筋进行限位，墙每1500mm设一道，也可在混凝土浇筑前用12#铁丝在墙的两侧进行限位。
当浇筑斜面由混凝土自然流淌而成，混凝土墙插筋根部200～300mm时应留有一定的间隔时间。
4)侧墙混凝土防烂根措施
振捣必须慢速、细致的操作。该部位浇筑时应在底板混凝土浇筑初凝时进行，防止根部混凝土流淌造成烂根现象，侧墙混凝土振捣结束后，不得再进行侧墙根部混凝土的振捣。
5)保证混凝土密实度措施
混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，插入下层深度为50mm。每次振捣时间以20～30S为宜，防止漏振、过振、欠振现象。振捣时振捣棒插点采用行列式的次序移动，振捣棒每次移动距离为400mm。
振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实。
6)混凝土表面防裂措施
首先，要求在振捣最上一层混凝土时，控制振捣时间，并在混凝土处于塑性状态时进行二次振捣，必须及时用2m长括杠，将多余浮浆层刮除，将混凝土表面括拍平整。在混凝土收浆开始终凝时，混凝土面进行二次抹光，用木抹全面仔细打抹两遍，既要确保混凝土的平整度，又要把其初期表面的收缩脱水细缝闭合，在混凝土收浆凝固施工期间，除了具体施工人员外，不得在未干硬的混凝土面上随意行走，收浆工作完成后必须同步及时覆盖表面养护层。 （11）混凝土养护
混凝土在浇筑完毕后的6～7h覆盖并洒水保湿养护，养护覆盖采用一层薄膜加一层保温材料的方式，现场另备1层塑料薄膜，1层材料以作保温保湿备用材料。要求薄膜的搭接不得小于150mm 。
本工程混凝土有P8抗渗要求，浇水养护时间不得少于14d。浇水次数以保持混凝土面经常湿润状态即可，浇水水
源采用自来水。
混凝土强度达到1.2Mpa之前，不得上料、上机具、上脚手、模板、钢筋、支架等。
在混凝土养护期间，应加强现场安全防火管理，施工区严禁烟火，确保措施自始至终起到养护作用，严禁随意掀开覆盖材料。在养护期间，因后续工作需要，必须揭开覆盖材料时，只宜局部进行，并且在工作完成后及时覆盖。 （12）质量标准 A.质量要求
1）防水混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合验收规范要求，防水混凝土的抗压强度和抗渗能力必须符合设计要求。防水混凝土的施工缝、后浇带、穿墙套管等的设置和构造严禁有渗漏。
2）防水混凝土的表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝、裂缝等缺陷，防水混凝土结构厚度+15mm，防水混凝土的保护层厚度允许偏差±10mm。 B质量控制
钢筋保护层：
用与防水混凝土相同的混凝土块，或花岗岩块做成垫块垫牢。
配料
严格控制各种材料用量，不得任意增减。对各种外加剂应稀释成较小浓度的溶液后，再加入搅拌机内。
搅拌：
防水混凝土必须用搅拌机搅拌，时间不应小于2min。掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。
检测：
使用防水混凝土，必须随时加强检测水灰比和坍落度。加气剂防水混凝土还需要抽查混凝土拌合物的含气量，使其严格控制在3%～6%范围内。
浇筑：
清除模板内杂物。浇筑前木模板用清水湿润，钢模板要保持其表面清洁无浮浆。浇筑高度不超过2.0m，浇筑要分层，每层厚度不大于250mm。
振捣：
防水混凝土振捣必须使用振捣器，振捣时间为10～30S，振捣器的插入间距不大于500mm，并置入下层不小于50mm。 C质量检验
防水混凝土质量，应在施工过程中，按下列规定进行检
查：
①混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化时，应及时调整混凝土的配合比。
②跟班检查原材料称量不应少于两次。
③拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度，每班不应少于两次。
④掺加引气剂的防水混凝土含气量测定，每班不应少于一次。
⑤连续浇筑混凝土量为500m以下时，应留两组抗渗试块，每增加250～500m应增留两组。如使用的原材料、配合比或施工方法有变化，均应另行留置试块。试块应在浇筑地点制作，其中一组应在标准情况下养护，另一组应与现场相同情况下养护。试块养护期不得小于28d。
⑥防水混凝土施工注意事项 快硬水泥与普通水泥不可混用。 严格控制混凝土原材料质量及配合比。
混凝土浇筑时，改变以往用垫块控制钢筋保护层厚度的方法，采用12号铁丝悬吊底板钢筋网片，混凝土浇筑后将铁丝剪断抽出再进行振捣，既保证了钢筋保护层，厚度准确，又避免了因垫块处混凝土结合不好形成通透水路。
做好施工缝的处理工作，将施工缝表面凿毛，待再次浇筑混凝土时用与新浇混凝土相同组分的砂浆在潮湿的施工
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缝上坐浆20—30mm，以利于新旧混凝土的结合。
底板混凝土振捣密实后，用抹板将表面抹压光滑。 混凝土拆模后，将表面跑浆、石子松动等部位剔凿至密实处，刷素浆一道，用1:2水泥砂浆压填密实。 1.3模板工程施工方案 1.3.1模板及其支撑系统
墙模板固定采用-5扁钢带止水片的对拉螺栓，中距600×600㎜。
支撑采用Φ48×3.5钢管扣件式脚手架体系。 每开间按规范设剪力撑，以加强支架的整体刚度。 1.3.2侧墙及顶板模板体系设计(计算书详见第十七章) A.顶板模板支撑体系设计
1、顶板支撑体系采用碗扣式钢管脚手架支撑体系，立杆采用型号LG-180，横杆采用HG-120。钢材采用Q235，配底托、顶托。顶板厚度为0.35m（0.3m），其支模高度均为2.1m，碗扣架立柱纵横间距布置均为1.2m×1.2m。剪刀撑、扫地杆、锁口杆均选用φ48×3.5mm钢管。
2、顶模板均采用12mm厚覆膜板。面板下设两层枋支承，次枋采用50*100钢管间距0.3m（纵向布置），主枋采用双支φ48钢管间距为1.2m（横向布置）。
3、支撑体系的横杆的设置：立杆在距底板砼面150mm
处设一道横杆；其余横杆步距为1.2m。
顶板荷载传递方式：板底模→次楞→主楞→碗扣式钢
管脚手架→底托→砼底板。 B.墙体模板支撑体系设计
a.支撑体系采扣件式钢管脚手架支撑体系及顶板支
架系统。侧墙内外侧采用扣件式钢管支架系统；侧墙内采用顶板支架系统加固。侧墙外侧立杆采用φ48×3.5mm钢管长度6m、3m、2m。横向水平杆采用2m、3m长钢管。钢材采用Q235，配底座（5×10方木）。墙体高度为3.1m;侧墙外侧及开敞段侧墙外侧支架采用双排架，立杆横向间距0.6m；纵向间距2m。剪刀撑、扫地杆、锁口杆、斜撑均选用φ48×3.5mm钢管。
b.墙体模板均采用12mm厚覆膜板。面板外设两层枋
支承，次枋采用10×10方木间距30cm（竖向间距），外楞采用双支钢管φ48×3.5mm钢管间距60cm（水平向布置），两片模板间采用拉杆对拉（间距60cm，侧墙采用止水拉片）砼顶撑内顶。
c.荷载传递方式：墙体侧模→次楞→主楞→支架→
砼底板。
1.3.3墙体与顶板模板施工
A.工艺流程
准备工作→墙体钢筋绑扎完成并通过监理验收合格
→顶板支架搭设→墙体内侧模板安装→顶板模板安装→顶
板钢筋的绑扎→对拉螺栓安装→墙体外侧模板安装→墙体外支架的搭设→沉降缝止水带的安装→施工缝堵头模板→模板校正及加固（包含对拉螺栓的拧紧）→ 检查验收
B.操作方法
⑴模板及钢管、方木运到现场后，要清点数量，根据方案和现场实际情况核对数量及检查材料质量。对不合格的材料要给予退场，合格材料要分类码放整齐，并做好标示标牌！并在墙体模板上按60cm*60cm间距开对拉螺栓孔。
⑵模板施工安装前，必须将底板上清理干净。 ⑶安装预留洞：按设计图纸位置，将预留洞模板安装就位，并与钢筋临时固定，但不得与受力钢筋焊接。预留洞模板与模板接触的部位，要贴海绵条。
⑷沉降缝堵头模板：墙体后浇带采用木模作为堵头模板，必须保证垂直不漏浆。电气预埋穿模板的孔不能过大而造成漏浆。
⑸拼装墙体模板，按次楞方（10*10 方木）竖向间距60cm采用钉子将模板拼装成整体墙模。拼装时用8＃铁丝将其与钢筋临时固定或加顶托与支架固定。安装墙的一侧模板，按照墙体线将模板安装基本就位，检查对拉螺栓位置是否受钢筋、预埋件和预留洞的影响，特别是有钢筋较密的部位，必要时调整对拉螺栓的位置。拼装另一侧模板略有点不同，先将模板对通对拉螺栓稍微固定，用小木条将模板拼装成片，
再安装次楞方。侧墙采用止水对拉螺栓，中隔墙采用普通对拉螺栓。
⑹次楞方的安装，按竖向间距30cm用钉子将10*10方木与模板固定牢。
⑺主楞方的安装，通过对拉螺栓和蝴蝶扣将主楞方（双支钢管横向间距60cm）固定。
⑻模板的校正与加固：采用钢管加顶托来加固墙模。调整顶托，使板面垂直。用托线板检测模板的垂直度，模板上口拉通线配合经纬仪穿线控制模板上口的平直度，通过进一步调整对拉螺栓，使模板的垂直度和平直度及截面尺寸、轴线位置符合规范要求。注意模板经吊垂直后才能旋紧穿墙螺栓，墙体的厚度用定尺防水砼顶撑对其进行控制。
⑼墙体内模用顶托将模板位置固定死确保电力隧道净空及截面尺寸，严防振捣混凝土时模板发生位移。在浇筑砼过程中要派专人对模板进行看护，出现位移或胀模现象要及时纠正。
⑽安装后接缝部位必须严密，防止漏浆。底部若有空隙，应用纸袋或木条塞严，但不得将纸袋、木条塞入墙体内，以免影响墙体的断面尺寸。
⑾主楞、次楞的安装：在已搭设好的支架加设顶托，顶托的高度按已抄好的高程通过拉线控制。主楞采用双支φ48钢管横向布置间距1.2m,每根主楞上有必须有两个或两个以
上顶长的翼缘高度超过2cm。主楞要采用木契及铁丝加固以防止滚动。
⑿次楞采用φ48钢管纵向布置，间距10cm。次楞要采用铁丝及胶带与主楞加以固定。
⒀模板铺设：按设计标高拉线在一次调整支架立杆高度，然后安装模板。模板的拼缝必须在方木上,采用钉子将钉在5*10方木上。板拼缝必须严密紧凑，拼缝之间加海绵条。 C.质量要求 (1)模板安装工程
①模板安装应满足下列要求： ②模板的接缝不得漏浆
③模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采
④浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。 ⑤固定在模板上面的预埋件、预留孔和预留洞不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合下表的规定： 项目 预埋件钢板中心线位置 允许偏差（mm） 3 预埋管、预留孔中心线位置 中心线位插筋 置 外露长度 中心线位预埋螺栓 置 外露长度 中心线位预留洞 置 尺寸 3 5 ＋10，0 2 ＋10，0 10 ＋10，0 注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向测，并取其中的较大值。
⑥现浇结构模板安装的偏差应符合下表规定： 项目 轴线位置 底模上表面标高 截面内部尺寸 基础 墙 不大于5m 大于5m 2mm 允许偏差（mm） 5 ＋5 ＋10 ＋4，－5 6 8 2 净高垂直度 相邻两板表面高低差 表面平整度 5mm 5 注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。 (2)模板拆除工程
A.主控项目
底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表的规定。
达到设计的混凝土立构件类型 构件坡度（m） 方体抗压强度标准值的百分率（％） ≤2 板 ＞2，≤8 ＞8 一般项目
①侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
②模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架要分散堆放并及时清运。 B.模板拆除
⑴模板拆除要预先制定好拆模顺序，根据施工现场所在地温度情况，掌握好砼达到初凝的时间，当砼达到初凝后，
≥50 ≥75 ≥100 将模板与所浇筑的砼体脱离，防止砼与模板表面粘结，为拆模作好准备。
⑵、拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和砼边角。拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理，可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留砼。
⑶、拆除模板时间：侧模板以不损坏砼表面及楞角时，方可拆模，顶板底模允许拆除时强度为100%。 1.3.4模板支架体系的检查与验收
a.模板支撑体系应在下列阶段进行检查与验收： （1）作业层上施加荷载前； （2）整体或分段达到设计高度后； （3）遇六级大风或大暴雨后； （4）停用超过一个月。
b.模板支架体系使用中，应定期检查下列项目： （1）承载杆件，加固杆件，连接件、斜撑、剪刀撑、孔洞通道的构造是否符合要求；
（2）场地地表是否积水，底座是否松动，立杆立柱是否悬空，外侧立杆立柱是否被车辆冲撞过；
（3）立杆立柱的沉降与垂直度的偏差是否符合要求； （4）扣件、连接件是否松动； （5）是否超载。
1.3.5模板的拆除
a.模板拆除措施应经技术主管部门或负责人批准，拆除模板的时间可按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定执行。拆除安全措施，应由单位工程技术负责人逐级进行技术交底。拆除前应划出警戒范围并于出入口设专人监护，配通讯工具以利上下系联。在拆除过程中安全员必须要组织巡查。如有异常情况，要立即停止拆除。经上报查明原因后进一步处理。
b.结构砼强度到达到100%时方可拆除模板支架。 c.拆除前的准备工作：全面检查支架的扣件、支撑体系是否安全。清除支架上杂物及地面障碍物，在拆除过程中，凡已松开连接的配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。在拆除中应做好协调、配合，禁止单人进行作业。
d.模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。其好处是，支模时就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。
e.模板拆除时应注意顺序，一般是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，拆除时模板支架时两一个框架段两厢同时从跨中对称向两边均匀放松模板支架立柱。拆除时操作人员应站在安全处，以免发生安全
故事，待该片（段）模板全部拆除后，方准运出堆放。拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和混凝上边角，拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理，可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留混凝土。各种构配件应及时检查、整修与保养，并按品种、规格堆码存放。
f.多人同时操作时，应明确分工、统一信号或行动，应具有足够的操作面，人员应站在安全处。
g.拆模，拆架中必须边拆边清，不能先拆的未清理完成，下一步的拆除又开始。支架拆除大横杆、剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人往下顺架管或用绳索吊下，各构配件严禁直接抛掷至地面，以免伤人和不必要的损失。严格遵守拆除顺序，由上而下，一步一清，不准上下层同时交叉作业。当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端设置斜撑加固。
h.支架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，拆除挑架等危险部位要挂安全带。不得单人进行装设较重杆配件以防发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全作业。
i.支架的构配件质量与搭设质量，应按规定进行检查
验收。当有六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止支架的搭设与拆除作业。雨、雪后上架应有防滑措施。支架的安全检查与维护，应按规定进行，安全网应按有关规定搭设或拆除。 1.4钢筋工程施工方案 1.4.1钢筋检验
钢筋进场，要按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。允许由同牌号、同冶炼方法、同浇注方法的不同炉号组成混合批，但每批不多于6个炉号。每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不得大于0.15%。检查内容包括外观检查和力学性能试验。
（1）外观检查
从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。
（2）力学性能试验
从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取三个试件分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。
如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各项试验。如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格品。
（3）检查不合格的钢筋批次禁止使用，退回生产厂家。 1.4.2、钢筋保护层厚度要求及其控制措施
钢筋混凝土保护层厚度： 底板40mm，其余30mm。
底板钢筋保护层采20mm双层花岗岩垫块控制；马凳控制上下两层钢筋的间距。顶板钢筋保住层采用30mm花岗石垫块控制；马凳控制上下两层钢筋的间距。墙筋采用水平定位筋、梯子筋、塑料卡及钢管临时支架控制位置间距为2000 mm；顶板钢筋采用花岗岩垫块及定型马凳控制。
直径大于墙筋直径一个规格长度=墙厚-两侧钢筋保护层厚度长度=墙厚-2mm两端头刷防锈漆墙体水平筋要绑扎在梯子水平筋上方墙体水平钢筋的竖向间距B B=墙厚-两侧钢筋保护层厚度-两侧水平筋直径
墙体竖向梯子筋
长度=墙厚-两侧保护层厚度-两侧水平筋直径为墙体竖向钢筋的水平间距暗柱筋B=墙厚-两侧保护层厚度-两侧水平、竖向筋直径50
墙体水平梯子筋
B1.4.3钢筋加工
工艺流程
钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成形→码放
主要技术质量要求 （1）钢筋翻样及配料
A.根据施工图纸、国家现行规范及施工方法，做出详尽、准确的钢筋翻样计划。
B.钢筋配料原则：按照钢筋翻样料表上的钢筋级别、直径、外形、下料长度，长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。
C.弯曲构件钢筋绑扎前，先做出大样图，根据大样图尺寸确定钢筋配料。
（2）钢筋弯钩和弯折的技术规定
A.HPB235级钢筋末端作弯钩，弯弧内径不要小于钢筋直径的3倍，且不小于主筋直径；
B.HRB335级受力钢筋末端作弯钩时，钢筋弯弧内径不要
小于钢筋直径的10倍；
C.钢筋做≤90度弯折时，弯弧内径不要小于钢筋直径的5倍。
（3）钢筋加工允许偏差：
钢筋加工允许偏差
项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 于d≤25.30d。 保证项目:
a钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
检验方法:检查出厂证明书和试验报告单。 b钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比,必须符合设计要求和施工规范的规定。 检验方法:观察或尺量检查。 c对焊接头的力学性能检验必须合格。
力学性能检验时,应从每批接头中随机切取6个试件,其中3个做拉伸试验,3个做弯曲试验。
允许偏差（mm） ±10 ±20 在同一台班内,由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少,可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头,则应按一批计算。
检验方法:检查焊接试件试验报告单。 (2)基本项目:
钢筋闪光对焊接头外观检查结果,应符合下列要求: a 接头部位不得有横向裂纹。
b与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤,Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。 检验方法:观察检查。 (3)允许偏差项目:
a接头处的弯折角不大于4度。
b接头处的轴线偏移,不大于0.1倍钢筋直径,同时不大于2mm。
检验方法:目测或量测。 1.4.4钢筋安装
A.底板钢筋工艺流程
弹出钢筋位置线→钢筋运至工作面→安装底板下铁→放垫块→支设底板上铁马凳→安装底板上铁墙插筋→调整钢筋→安放侧向保护层垫块→隐检
主要技术质量要求
（1）底板下铁钢筋：按施工图纸先铺下层钢筋，再铺另一方向钢筋。
（2）垫块及马凳：花岗岩垫块提前加工；底层钢筋绑扎立即垫好垫块，间距1000mm，梅花型布置。摆放钢筋马凳，间距1000mm，并与底板下铁钢筋绑牢。
（3）墙体筋：底板上部要绑扎两道以上水平筋、定位筋；其下部伸入底板部分要绑扎水平筋并与底板下铁绑扎牢固，为防止墙体钢筋在未浇筑底板砼前倾斜在主体结构侧墙及中隔墙两侧搭设脚手架固定墙体钢筋，确保插筋垂直，不位移
B.墙体钢筋安装 （1）工艺流程
墙：修整预留筋→连接竖向筋→绑水平钢筋→绑拉筋→检查验收
（2）墙体钢筋绑扎主要技术质量要求
1）墙体绑扎时，墙体竖向梯子筋先立，间距2m。 2）控制墙体保护层的塑料垫块绑在墙外排钢筋上，
呈梅花型布置，间距1000mm，梅花型布置。
3）本工程墙体厚度及高度较大，在固定钢筋的临时
脚手架上加设脚手板作绑扎墙体钢筋的操作平台。
4）同一截面接头错开50%。 C.顶板钢筋安装 工艺流程
支架搭设完毕并通过验收→清理模板→放钢筋位置线→绑板下铁筋→绑板上铁筋→检查验收
板钢筋绑扎主要技术质量要求
（1）顶板筋绑扎时，下层铁先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装，上层铁先绑扎分布筋，后放受力主筋。
（2）主筋下垫花岗岩垫块，间距1000mm，摆放钢筋马凳，间距1000mm，并与顶板下铁钢筋绑牢。
D.混凝土墙面及顶面钢筋施工特殊要求
(1)控制墙体保护层厚度的塑料卡环颜色必须和混凝土颜色一致。
(2)顶板钢筋绑扎时，间距控制弹线用的颜料颜色必须与混凝土颜色一致。钢筋入模前必须先清理钢筋，保持清洁，
无水锈，雨后混凝土浇筑前，及时用清水冲洗模板，防止污染模板影响混凝土成型效果。
(3)所有的绑扎丝尾部向里按倒，以防外露，混凝土表面一侧的钢筋绑扎采用不锈钢丝。
E.钢筋安装质量标准
(1)钢筋的加工、安装符合现行国标GB50204-2002，钢筋的机械连接符合现行行业标准JGJ107-2003。
(2)钢筋安装允许偏差及检测方法：
钢筋工程安装允许偏差及检查方法
项项目 允许偏差值（mm） 检查方次 国家规范标准 法 1 绑扎骨架 宽、高 长 间距 ＋5 ＋10 ＋10 ＋5 20 ＋10 ＋3 1个 —— 尺量 2 受力主筋 排距 弯起点位置 尺量 4 保护层厚度 直螺纹接底板 顶板、墙 外露整扣 外露半扣 尺量 5 头外露丝扣 F.质量要求
(1)钢筋的品种，质量必须符合设计要求和有关规定，必须检查出厂合格证和复试报告单；
(2)钢套筒的材质，机械性能必须符合钢套筒标准的规定，表面不得有裂缝，折叠等缺陷，套筒的规格型号必须符合设计要求，必须有厂家出厂合格证。
(3)纵向受力钢筋套筒连接接头的位置宜相互错开，钢筋机械连接的连接区段长度应按35倍d计算（d为被接连钢筋中的较大直径）。在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：接
目测 头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，接头的接头百分率不应大于50%。
(4)接头强度检查必须合格，以500个接头(同一规格、同一型式、同一等级)为一批，对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随即截取3个接头试件作抗拉强度试验，当3个试件的抗拉强度均符合《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003表 3.0.5中相应等级要求时，该验收批评为合格；若其中有一个试件不合格，再抽出双倍数量接头进行复试，如果复试结果仍有一个试件不合格，则该批接头为不合格；
(5)接头外观质量检验的质量要求、抽样数量、检验方法及合格标准由各类型接头的技术规程确定。
(6)同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
(7)钢筋绑扎时，相临绑扣不能呈顺扣，要绑成“八”字形。
(8)顶板采用机械连接的横向钢筋，上部钢筋接头在跨中的1/3范围内，下部钢筋在支座1/3范围内，接头率≤50％。
(9)底板采用机械连接的横向钢筋，下部钢筋接头应在跨中L/3范围内，上部钢筋接头应在支座L/3范围内。
(10)钢筋的绑扎首先要满足设计图纸中的要求，当无设
计要求时，要满足现行的规范要求。
G.质量标准 (1)主控项目
1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
2）带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用，钢筋表面应保持清洁。
3）钢筋的规格、形状、尺寸、数量锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范规定。
4）钢筋接头的机械性能结果必须符合钢筋连接施工及验收的专门规定。
(2)一般项目
1）缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10％，且不应集中。
2）弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
(3)钢筋保护层厚度检验
1）明确钢筋保护层厚度检验的结构部位和数量，由监理单位和施工单位根据结构构件的重要性选定；板类结构应各抽取构件数量的2%。
2）钢筋保护层厚度检验采用非破损法，所用的仪器要经过计量检验，在操作时符合相关规程规定。钢筋保护层厚
度检验的误差不大于1 mm。
3）当全部钢筋保护层厚度检验的合格率大于90%时，检验结果为合格；当全部钢筋保护层厚度检验的合格率小于90%但不小于80%时，再抽取相同数量的构件进行检验，且两次抽样总和计算的合格率为90%以上时，检验结果仍判为合格。
H.质量保证措施
1)设专职质检员监督施工，组织自检、互检、交接检。 2)质检员会同施工员、技术联合验收，核定优良等级，奖优、罚次。
3)注意的质量问题如下： ①钢筋原材合格证，复试单。 ②焊件的试验合格证明。 ③钢筋变形，注意绑扎方法。
④网架的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置。
⑤弯钩的朝向。
⑥箍筋 数量、间距、弯钩135°、平直长为10d。 ⑦直螺纹接头处钢筋轴线偏移不大于0.1d且不大于2mm。
⑧搭接长度是否够并检查每个接头。 ⑨洞口处的钢筋要严格验查。
⑩作好成品保护，避免钢筋上粘染油污等杂物，避免弯起筋被踩踏，要及时修理，施工人员在弯起筋上或上层钢筋上走动，须垫上200×50mm的木板作桥。明确职责，严禁出现漏筋等重大质量事故。
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