1、目的 ....................................................................................................... 3 2、适用范围............................................................................................... 3 3、管理职责............................................................................................... 3 4、编制依据............................................................................................... 3 5、工程概况............................................................................................... 4 6、工程目标............................................................................................... 4 7、施工组织机构 ...................................................................................... 4 8、施工准备............................................................................................... 9 9、进度计划............................................................................................. 14 10、施工平面布置 .................................................................................. 15 11、拱的施工方法 ................................................................................... 15 12、质量保证措施 .................................................................................. 51 13、安全保证措施 .................................................................................. 62 14、文明施工........................................................................................... 69
1、目的
为了保证《xx桥》钢管拱的施工质量、工期等符合规定要求，特制定本施工方案。 2、适用范围
本方案适用于《xx桥》钢管拱的制作、安装。 3、管理职责
3.1、公司总工程师负责审批本方案。
3.2、公司技术科负责人负责本方案的编制工作，并对本方案审核。 3.3、公司技术科责任工程师具体编制本方案。 4、编制依据 4.1、合同
4.2、施工图：《xx桥工程施工图设计》。
4.3、本工程项目所涉及的主要的国家或行业规范、标准、规程： 《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000） 《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）、 《建筑钢结构焊接技术规范》（JGJ 81-2002） 《钢结构施工质量验收规范》（GB50205—2001）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345—89） 《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323—2005） 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88） 及其有关规定执行。 4.4、质量保证条件
按ISO9001：2000质量管理体系要求进行管理，具体运作按本公司《质量手册》TG/QM01-2004。 5、工程概况
本桥采用1-80m四榀斜靠式拱桥，正拱圈计算跨径80m，计算矢高20m，矢跨比1：4，线型采用二次抛物线；斜拱圈计算跨径80m，计算矢高20.403，矢跨比1：3.921，线型采用二次抛物线，B拱圈立面内倾69.937°。拱圈截面均由三根φ600×12mm钢管组成的倒三角形。正拱截面尺寸宽2.1m×高2.1m，斜拱截面尺寸宽1.8m×高1.8m。
拱肋主材采用Q345D。 6、工程目标：
1） 质量目标：合格。
2） 工期目标：厂内制作90天。
3） 安全目标：无死亡事故，无重大安全生产事故。
4） 文明施工目标：做到每天工完、料净、场地清，文明施工； 7、施工组织机构 （见附图）
项目施工组织机构图
总 经 理 金志展 经 理 施至清 总 工 姜方炳 加工车间 仓 库
项目施工质量控制图
总经理 经 理 总 工
安全组织系统图
铆焊组安全员 黄玉良
总 经 理 金志展 专职安全员 许林海 起重组安全员 胡和平
钢拱肋制作流程图
8、施工准备 8.1、技术准备
1） 组织有关部门，先做好技术准备工作，从技术上进行保证。
熟读图纸领会图纸的旨意。
2） 由技术科向施工班组及相关管理人员进行技术交底。 3） 技术科编制拱肋整体布置图、分段图、分节排版图、拱肋坐
标计算、施工工艺等。
4） 施工用标准、规范、图纸、工艺的准备。
准备好前面所列的标准规范，施工用图纸，制作工艺、焊接工艺、质量检验指导书。 8.2、施工场地准备
制作施工场地安排在本厂主厂房内，在主厂房内安排宽26 m，长为140m的施工场地，按1：1的比例在拼装大样上拼装。 8.3、物资准备
根据本桥的工程量，按图纸核实各类材料的用量，制定采购计划。配备计量合格的量器具。 见下设备表：
主要施工设备表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 设备名称 放大样平台 经纬仪 水准仪 半自动切割机 卷板机 卷板机 逆变电焊机 硅整流电焊机 整流电焊机 碳弧气刨电源 H型钢翼板矫正机 空压机 桥式行车 油压机 焊条烘箱 手工气割具 超声波探伤仪 X射线探伤仪 划线下料切割平台 规格 100m×24m J2--2 S3E--d CG1--30 20×2000 25×2500 ZX7--400 ZXG--400 ZX5—400y 500A3 JZ－－40 0.9m3 32/5 t 300 t ZYH--100 H--100 CTS--23 XxQ--2505 2m×8m
单位 个 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 套 台 台 只 数量 1 1 2 4 1 1 8 8 10 2 1 2 4 1 2 6 2 2 4
浙江天工金属结构有限公司ZHE JIANG TIAN-GONG METAL STRUCTURE CO.,LTD.
9、进度计划
9.1、编制进度计划图。（见前页） 9.2、计划控制措施
与甲方合同签订后，工程科为负责部门，将组织充份的劳动力，以满足钢拱肋制作进度的需要。劳动力安排为：铆工20名，焊工20名，起重工3名，行车工4名，电工1名，探伤人员5名，施工管理人员和技术管理人员8名。检查施工设备的完好率，合理布置施工场地。 10、施工平面布置 10.1、平面布置原则
应满足足施工工艺流程要求的前提下尽量紧凑，应充分考虑安全。
10.2、施工平面布置依据：工艺流程。
要根据工艺流程进行合理布置。 10.3、施工平面布置图 11、拱的施工方法
制作方法概述 a、施工顺序为：
材料进厂小管节等零件制作放大样管段制作整体总拼装工艺评定防腐吊装防腐 b、概述如下：
1） 在厂房的钢平台上放1：1的拱肋整体大样，在大样上搭设拱肋制作胎架。同时放出弦管管段单根制作大样，搭设制作胎架。
2） 放大样同时，完成材料检验，工艺评定等工作。
3） 上下弦杆由Φ600×12、长1.1米左右的小管节拼接而成，将Q345D、厚12mm的钢板进行切割下料，卷制、焊接成小管节，并根据不同的曲线对小管节进行煨弯。制成如下图所示的零件：
4） 编制数控切割车拱程序、切割缀板，整体组装时用。制作各种零件。
5）根据分段图将各小管节在管段制作大样上拼成上下弦管段，如下图所示：
6）整体拼装。将各管段在大样胎架上将上弦管（2条）、下弦管（1条）拼成整拱。组装上封板，组装锚座、导管等。盖上一块侧封板。分拆拱肋，组装最后一块封板。完成各种运输、吊装段的制作。 7）防腐，在厂内防腐间进行喷砂除锈，后喷涂底漆、中间漆。面漆不刷。待安装完成后再统一刷面漆。
8）现场安装。A拱安装：先将预埋钢板固定（最好砼浇注固定），按
吊装段搭设支架，吊装拱脚段，拱脚与预埋管固定，然后依次吊装焊接。B拱安装：按吊装段搭设支架，然后按拱肋的内侧检测点制作控制靠山。吊装拱脚段，将拱段的检测点，放置到已作的靠山上点的位置。固定四个拱脚在端梁上，浇注拱脚砼土。吊装其余拱段。 9）全部吊装拼接完成，刷面漆。 下面细述各工艺过程：
11.1、施工大样放样方法及要求 1） 主厂房内搭设放样平台
本厂地面已做成钢结构平台，可在平台上直接放大样。平台尺寸能满足整体放样的要求。在平台上放出拱轴线、外边缘线、内边缘线等拱肋轮廓线。同时要标出吊杆位置及分节段线的相关位置。 2） 搭设施工支撑架
平台大样放出大样后，每个管段拱轴线上设置多个支撑，便于整体拼装、焊接的操作，支撑高度本桥不低于300mm。整桥支撑上面各相应点必须水平，两侧设定位架。支点和定位架必须牢固可靠。见下图：
3） 放样时温度的考虑
选择室温为20℃左右放大样，若无合适温度，则按钢的膨胀系数α=1.2×10-5/℃计算各点的变化值，在大样上予以修正。放样内容为内弧、拱轴线、外弧、吊杆位置。 4） 检测大样
拱肋内弧偏离设计弧线偏差≤3mm ,拱圈高程偏差≤5mm，拱轴线偏离设计弧线偏差≤3mm ,外弧线偏离设计弧线偏差≤3mm，经自检与专检合格后报监理检验确认，然后使用本大样。 11.2、材料管理
1） 技术科根据工程需要编制物资需求计划单，物资科按计划单，
根据《合格供方名录》采购材料。若业主有指定时，根据指定供应商采购材料。
2） 材料进厂后，物资科将生产厂家、材料名称、规格及材料质
量证明书一起提供给质检科，质检科对材料的外观、数量进行确认并核对生产厂家的材料质量证明书。填写《材料外观检验记录》。物资科在材料上做标牌，标牌注明：工程名称、材质、数量。
3） 钢材的取样试验。检验员根据规定的取样方法取样，根据
JTJ041-2000规范，钢材按同一炉批、材质、板厚每10个炉（批）号抽检一组试件。每组取样毛坯件尺寸为460×500mm，铣成板厚δ×460×37抗拉试件，板厚δ×300×30抗弯试件各2件，冲击试件3件，余料作为化学成分复验取样试件。
机械性能与化学成分的复验，委托有相应资质的试验所
试验。从取样到试验结束都请监理见证，同时填写《材料取样记录表》及《试验委托单》。
4） 如上检验合格后，填报审表监理工程师认可后通知工程部可
以下料，并且及时进行焊接工艺评定。 11.3、焊接工艺评定
焊接工艺评定责任部门为质检科。
11.3.1、
1）、本桥主材为Q345D，板厚12mm，评定按照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）标准。取材尺寸δ12×460×500共4件，分别用于二氧化碳气体保护焊的平（F）、横（H）、立（L）、仰（O）4种板材对接焊缝的焊接工艺评定。取材δ12×300×150共2件，用T形接头的焊接工艺评定。制作试件Φ600×12，长230mm管用于Φ600管材对接接头的焊接工艺评定。
2）、评定板的对接焊缝按难度较大的单面焊双面成型进行。板材对接焊缝与T型焊缝按加垫板焊接评定。 3）、评定内容列表如下：
焊接方法 二氧化碳气体保护焊 接头形式 对接接头(板) T形接头(板) 对接接头(管) 焊接位置 平、横、立、仰 平焊 水平固定 11.3.2、焊接工艺评定标准
按照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2000进行评定。 11.3.3、试样尺寸
板材对接焊缝：（平、横、立、仰各1件，长度均为500mm）
T型焊缝：（1件，长度为500mm）
管材对接焊缝：
11.3.4、焊接
由具备相应资格的电焊工操作，根据焊接工艺指导书的焊接、设备、材料、参数进行焊接。
11.3.5、对焊好的试件按I级焊缝要求进行外观与无损探伤报告。检验合格后，将试件送至由业主指定的检测单位进行拉伸、弯曲与冲击、硬度等试验，试验内容见下11.3.6表。 成形后的试块如下图所示：
板材对接接头试件 T型角接头
管材对接接头
11.3.6、试验
1）、板材对接接头试件及试件示意
2）、取样方法：
管材对接接头试件及试样示意
③⑥⑨⑿—钟点记号，为水平固定位置焊接时的定位；1—拉伸试样；2—面弯试样；3—背弯试样；4—侧弯试样；5—冲击试样
3）、板材角焊缝和T形对接与角接组合 焊缝接头试件及宏观、弯曲试样示意
1—宏观酸蚀试样；2—弯曲试样；3—舍弃
2）、将试件送往有相应试验资质的单位试验，试验项目如下：
试验项目 试样数量 试验方法 拉伸试验 2 面弯试验 2 对接接头试按《焊接接头机械背弯试验 2 件 性能试验方法》冲击试验（焊缝区） 3 （GB2649-2645）冲击试验（热影响区） 3 的规定 宏观酸蚀试验 2 T型接头试件 弯曲试验 2 注：1 弯曲角a=180°； 2 缺口开在焊缝中心及熔合线外1.0mm处各3个。 试件型式 11.3.7、如上合格后填报审表，报监理审批焊接工艺评定报告。
11.4、零件制作
11.4.1、管节的下料方法：
拱肋钢管用钢板卷制而成，L≈1100mm。为了美观，钢管纵缝全部安排在缀板内，左右错开250mm。见下图：
根据工艺排版图，绘制单节钢管下料图，及每节的相贯线尺寸。根据工艺尺寸划线下料。 11.4.2、划线。
首先复核钢板的牌号、规格，复检外观质量，无误后按工艺尺寸划线，安排卷板机的卷板方向与钢板压延方向一致。划线时，在展开钢板上标明钢管中心线所处的位置，并打上冲眼。考虑2mm的切割余量在划线时加入。划线后按下表要求检验： 序号 1 2 3 项 目 宽度和长度 对角线相对差 对应边相对差 允许偏差（mm） 0.5 1 1 11.4.3、切割下料
工件采用半自动切割机切割下料，选用割嘴根据板的厚薄而
定，拱肋选用1号割嘴。割缝要垂直，不应有偏角，以免影响焊缝坡口的成型。下料前要完全了解工件尺寸，弄清下料气割线和工件形状。焊缝坡口切割成如下形式：
纵缝开内坡口，环缝开外坡口。 切割工艺参数如下： 气割机型式 割嘴型式 割嘴号码 1# 切割厚度 10-16 气体压力(mpa) 氧气 乙炔 切割速度(cm/min) 垂直切面 坡口 小车式 环形式 0.7 0.05 25-27 23-25 管节下料尺寸如下图：
切割前应将钢板表面的浮锈、污物清理干净，钢板应放平垫稳，割缝下面应有一定的空隙。切割后清除溶渣和飞溅物，达到如下要求，合格后转入下道工序。
序号 1 2 3 4 11.4.4、卷制
项 目 零件宽度和长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差（mm） ±2 ≤0.05板厚 ≤0.3 ≤1 拱肋钢管由卷板机卷制而成，在板两端150~200mm处预压头，预压头用弧样板校对，样板与2件的间隙不大于1.5mm。由于拱肋用板厚，刚性大，在卷制时要缓慢下压，来回多趟。卷制时保证钢板的压延方向与卷制方向保持一致。
在卷制过程中，不得锤击钢板，成型后用弧形样板校对，样板与工件的间隙不大于1.5mm时卷制完成。卷制完成后进行定位焊，定位焊的焊接技术条件与I、II级焊缝的技术条件相同。定位焊完成后，管子退卷板机。
卷制后单节管如下形式：
11.4.5、焊接
1） 凡参加I、II级焊缝焊接人员必须持有相应资格证书，严
禁无证上岗作业。专业焊接工程师和检验人员必须对焊接人员编号，在焊缝侧边打上施焊者的焊工钢印。 2） 清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污。
3） 在纵缝两端上引（熄）弧板，引（熄）弧板的材料厚度、
坡口与焊材相同。
4） 焊条焊前进行350℃一小时的烘培，再降到100℃进行保
温。用CO2时，CO2气体必须装有效热干燥器，CO2气体纯度应大于99.5%。
5） 焊机、焊条的选用：定位焊手工电弧焊，焊机用ZX7-400
逆变焊机，手工电弧焊条选用：E5015用φ3.2焊条。主要焊缝用CO2气体保护焊，焊机用NBC-500焊机，φ1.2mmGFL-71药性焊丝。
6） 定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度应为
50~100mm，定位焊缝间距为400~600mm，焊接人员必须持有焊接资格证书。
7） 定位焊不得有裂纹，夹渣等缺陷，对于开裂的定位焊缝，
必须先查明原因，然后清楚开裂的焊缝并在保证工件尺寸正确的条件下补充定位焊。
8） 焊接根据工艺评定的参数进行施焊。电流、焊接速度、焊
接层数在工艺中都已确定。每道焊缝完成后及时清除焊缝及飞溅物。
纵缝按平焊焊接，管内焊完后，在管外气刨清根，焊接。
焊接顺序如下：
焊完1、3层后，背面清根后焊第四道，焊接参数如下：
焊条道(焊丝)焊接方法 次 直径(mm) 1 CO2气体保护焊 1.2 2 3 4 CO2气体保护焊 CO2气体保护焊 CO2气体保护焊 1.2 1.2 1.2 保护气流量(l/min) 20 20 20 20 电流(A) 130 280 280 280 电压(V) 27 30 30 30 焊接速度备(cm/min) 注 40 30 30 30
11.4.6、气刨清根
焊缝采用碳弧气刨清根，应完全清除根层焊渣气刨。气刨清根工艺参数如下： 电极直径（mm） 6 8 工艺参数 电流（A） 电压（Mpa） 弧长（mm） 380~400 400~420 0.5~0.6 0.5~0.6 1~2 1~2 压缩空气应控制油分和水分的含量 备注 气刨清根后，打磨修正刨槽，焊接。焊后复测圆度，若超差则重新上卷板机复卷。 11.4.7、焊接检验
外观按I级要求进行检查，合格后填写《焊接质量检查记录
表》。内部质量检验在焊接完成24小时后进行。
1） 对接头焊缝应100%进行超声波探伤。达到（GB11345-89）
中BI级标准。
2） 100%超声波检验合格后进行5%的射线探伤，达到
（GB3323-2005）中的II级标准。
3） 若用超声波探伤对焊缝的质量有疑问，又不能确定时，应
补充射线探伤，以射线探伤的结果为准。但射线探伤不计入5%的射线总量。
4） 全部合格后填写超声波检验与射线检验报告。 11.4.8、煨弯
将焊接、整圆完成后，检验合格的单节管进行煨弯，以便单节管的曲线符合理论曲线。
1）、制作煨弯工装，如下图所示：
2）、将管节固定在煨弯台架上，穿上加力杆，挂上葫芦。在管节上用丙烷火焰圈加热，火焰温度控制在900℃～1000℃，温度降到800℃之前结束煨弯。严禁温度低于600℃继续加工，此时钢材易出现蓝脆。
3）、按标准内弧线制定曲线样板，在煨弯的同时检测曲线。样板与管节曲线误差应小于1mm。
4）、煨弯后让管节缓慢冷却，严禁浇水、浇油快速冷却。 5）、检查冷却后的管节，合格后填写检验记录。 11.4.9、侧封板制作 11.4.9.1 下料工艺流程
编制数控切割程序→校核腹板用钢板→摆放钢板基线与数控切割平台基线重合→切割→清除割渣→半自动切割机开四周坡口→清除割渣→检验。
半自动切割和数控切割下料，选用1#割嘴。
11.4.9.2 熟读工件的工艺要求与工件尺寸，看清下料切割的形状。下料后的形状如图所示：
11.4.9.3 盖板对接的坡口如下图所示：
11.4.9.4 其余工序参照11.4.3条。 11.4.10 制作其余零件,参照11.4.3条。 11.5、管段制作 11.5.1、管段胎架制作
根据制作分段放管段1：1的制作与分段大样，大样以x轴为基准，每200mm为一挡，定出管段平面的轴线，上、下缘的坐标点。每一管节设二个支撑，支撑架设定位置与11.1.条相同，完成胎架制作。
11.5.2、确定管段的对接程序
在管段胎架上从拱脚到拱顶的方向顺序逐段对接管节，调整管节与大样的吻合，修正组装坡口，如下图所示：
考虑焊缝焊接的收缩与整拱拼装时的修整需要，在管段的两
端留50mm余量。
组装缝按I级焊缝要求焊定位焊。 11.5.3、焊接
由于管段是固定在胎架上，水平固定位置焊接环缝，焊接按工艺评定的参照施焊。焊接条件见11.4.5.条。
焊接顺序如下：
焊接参数如下：
焊条道(焊丝)焊接方法 次 直径(mm) 1 CO2气体保护焊 1.2 2 3 CO2气体保护焊 CO2气体保护焊 1.2 1.2 保护气流量(l/min) 20 20 20 电流(A) 130 260 260 电压(V) 27 30 30 焊接速度备(cm/min) 注 30 25 25
在工件上的焊接顺序，见下图所示：
焊完左右、上部分时，割去各固定点，翻身焊其余焊缝。焊完后回胎模上调形。 11.5.4、检验
11.5.4.1 焊接检验
按I级要求进行，检验方法与11.4.7.相同 11.5.4.2 几何尺寸检验
1） 内弧偏离设计弧线，允许偏差5mm。 2） 拱段拱肋内弧长，允许偏差0~-10mm。 3） 拱肋节段对接错边≤2mm 4） 节段平面度≤3mm
合格后，编上管段编号，打管段上下缘水平线，填写检查记录表。 11.5.5、矫正
管段曲线达不到要求时可，需进行矫正。由于直径大，采用加热矫正，基本加工原理与13.2.1.9条相同。矫正时管段的大样曲线基础立靠模在钢平台上固定其一端，加热时拉另一端。矫正到管段曲线与大样曲线吻合，允许偏差≤5mm。 11.5.6、完成的管段如下图所示：
11.6、整体总拼装
11.6.1、工艺流程：管段就位→盖板组装→→锚头、导管组装→腹板组装→整体检验。复测拼装大样，无误后在大样上实施总拼装。
11.6.2、按编号依次在大样胎架上组装上弦管与下弦管的各拱段。用千斤顶和开式螺旋扣调节管段的水平，调节管段曲线与大样吻合，误差≤3mm。控制各钢管中距≤5mm。确认无误后将各管与大样平台固定。拱轴线是虚线，上、下弦管的准确定位，保证了拱轴线的准确位置。
11.6.3、A拱组装拱内加劲钢板，用二氧化碳气体保护焊焊接焊缝。双面焊角焊缝高度8mm。B拱装加劲隔板及δ20横隔板(件D7)。 11.6.4、为保证盖板与拱肋连接的角焊缝焊透，采用垫板焊接。先在各管上测出中心水平线，并打样冲做标记。按中心水平线，测出盖板与钢管的连接位置，点焊上垫板。后将盖板组装上，焊固定焊，坡口型式在11.6.7条与腹板组装一起表述。 11.6.5、A拱吊杆预埋管与锚头的组装方法
1） 作上封板中心的水平线，把大样上吊杆预埋管的中心点作
垂线引伸到拱肋和封板上去，作垂线与水平线的交点，用样冲打眼作标记。主拱此点为吊杆锚构造中心点与导管中心点。过中心点作十字线，按导管外径与十字线交点作为控制点，上定位快。见下图：
2） 在下弦钢管与上缀板吊杆处作导管与钢管、缀板相交的相
贯线，按相贯线割孔，清除割渣。 3） 上钢套管
以定位块为基准，从下而上穿吊杆导管，下缘长出拱肋100mm，上面至锚垫板底面平。由于后上锚垫板，导管长度应有余量，在上锚垫板时切除余量。检测导杆中心坐标与大样坐标重合度，误差应小于2mm。合格后点焊固定。点焊后复测，确认合格后焊接。
4） 组装锚垫板至上缀板间的锚座结构 5） 上锚垫板
在锚垫板下用支架托住，调节锚垫板中心与导管的中心一致，控制锚垫板竖直方向保持铅垂，水平方向与X基线平行，误差均控制在1mm之内。专检认可合格后点焊在导管口。复测合格后焊接。
11.6.6、B拱吊杆预埋管与锚头的组装方法
1） 作上封板中心的水平线，把大样上吊杆预埋管的中心点作垂线引伸到拱肋和封板上去，作垂线与水平线的交点，用样冲打眼作标记。主拱此点为基点，作导管中心线与水平线的夹角为detD，计算出盖板上基点到导管中心的距离，下弦管上基点的导管中心的弧长，过此点做水平线与垂线，按导管外径与十字线交点作为控制点，上定位快。见下图：
2） 在下弦钢管与盖板吊杆处作导管与钢管、盖板相交的相贯线，按相贯线割孔，清除割渣。 3） 上钢套管
以定位块为基准，从下而上穿吊杆导管，下缘长出拱肋100mm，上面至锚垫板底面平。由于后上锚垫板，导管长度应有余量，在上锚垫板时切除余量。检测导杆中心坐标与大样坐标重合度，误差应小于2mm。合格后点焊固定。点焊后复测，确认合格后焊接。
4） 组装锚垫板至上缀板间的锚座结构（此结构待设计） 5） 上锚垫板
在锚垫板下用支架托住，调节锚垫板中心与导管的中心一致，误差均控制在1mm之内。专检认可合格后点焊在导管口。复测合格后焊接。
11.6.7、组装腹板
1）、腹板的对接焊缝与角焊缝均采用垫板焊接。先测出上下弦管与腹板的连接位置线，按位置线点焊上垫板。 2）、将用数控割好的腹板组装到上下弦管之间。 3）、组装后的坡口型式如下： 对接焊缝：
角焊缝：
11.6.8 焊接
1）、对接焊缝、角焊缝均按I级焊缝要求施焊。焊接基本要求按11.4.5条。
2）、盖板对接焊缝采用立焊焊接，腹板对接焊缝采用平焊焊接，焊接方法如下：
按如上顺序焊接
1～3层，焊接参数如下：
a、平焊
道次 焊条(焊焊接方法 丝)直径(mm) 1 CO2气体保护焊 1.2 2 CO2气体保护焊 3 CO2气体保护焊 1.2 1.2 保护气流量(l/min) 20 20 20 电流电压(A) (V) 130 340 340 257 35 35 焊接速度(cm/min) 40 35 30 备注 b、立焊
道次 焊条(焊焊接方法 丝)直径(mm) 1 CO2气体保护焊 1.2 2 CO2气体保护焊 3 CO2气体保护焊 1.2 1.2 保护气流量电流电压(l/min) (A) (V) 20 20 20 120 18.0 140 19.5 140 19.5 焊接速度(cm/min) 14 11 8.2 备注
3）、腹、盖板角焊缝，焊接方法如下：
按如上顺序焊接1～3层，焊接参数如下：
道次 1 2 3 焊接方法 焊丝 牌号 直径(mm) φ1.2 φ1.2 φ1.2 保护气 电流(A) 电压(V) 焊接速度(cm/min) 30 30 30 CO2气体保护焊 GFL-71 CO2气体保护焊 GFL-71 CO2气体保护焊 GFL-71 CO2 CO2 CO2 300 290 290 34 34 34 4）、每道焊缝完成后及时清除焊渣及飞溅物。
5）、检验，按11.4.7条，角焊缝无法贴片，只能进行100%的超声波检验。 11.6.9、标记
1） 主拱肋整体拼装完成后，在各分段管口上，焊上定位块，
在定为块上打中心线样冲眼。
2） 做好安装所需的检测控制点，坐标位置从大样上引伸，在
每个节段的始末吊杆轴线与拱肋轴线的交点处打样冲眼。 3） 按总分段图进行编号，检明拱段方向。 11.6.9、总体检验
1) 钢管直径：±1mm 2)钢管中距 ±5mm 3）内弧偏离设计弧线：≤5mm 4）拱肋内弧长：0~-10mm 5）节段对接错边：≤2mm 6） 节段平面度：≤3mm
11.6.10、分拆、完善各拱段
将整拱分拆，将整拱翻身，左边翻到右边，右边翻到左边，在大样上组装最后一块封板，按要求焊接、检验。
全部完成后分拆一个拱段，检查一个拱段，检查项目按11.6.9条。修补制作时的划伤等缺陷并磨平。 11.6.7、磨平所有外面能看见的对接焊缝。 管段示意图
11.7、风撑制作
11.7.1、图中风撑钢管的Φ250×10管，此管直径小，工厂无法卷制，只有买无缝钢管。将无缝钢管划线，取成风撑上下管，每根管按电脑放样，切割成与拱肋钢管相接的相贯线，并开坡口。
11.7.2、缀板用Q345D，δ12钢板，编制数控切割程序，在数控机上切割成不同形状的缀板。管与缀板暂时不拼装，待风撑管与拱肋钢管连接后安装。 11.8、防腐施工 11.8.1、工作内容
钢拱风撑防腐涂装分为厂内、现场二大部分。 18.1.1.1、制作防腐涂装工作内容：
a、钢拱、风撑涂装前的表面除锈。b、电弧喷铝、封闭漆、中间漆。c、风撑内表面涂底漆、封闭漆、中间漆。 11.8.1.2、现场防腐涂装工作内容：
a、工地焊缝表面处理，电弧喷铝、封闭漆、中间漆。b、整桥涂面漆。
11.8.2、防腐施工准备
11.8.2.1、设备、工具、辅助工具和配件：施工前准备好施工所需设备、工具和辅助工具，按工程所需准备好各种配件和劳保用品。 常用设备配备如下：
序号 1 2 3 4 5 名称 型号 数量 1台 1台 1台 10只 100米 备注 喷漆用 厂内喷涂用 现场喷涂用 喷砂用 无气喷涂机 QPT6528 空气压缩机 CV-6/7 空气压缩机 N-09/8 喷砂嘴 喷砂软管 压送式 直径40 11.8.2.2、原材料、辅助材料：按工程所需准备好原材料和辅助材料。铝应符合GB3199-82的质量要求，Al≥99.5%，涂料必须符合相关标准。
11.8.3、厂内防腐涂装工艺 11.8.3.1、表面处理
1）、施工环境要求：湿度不得大于80%，空气露点温度不得小于3℃。2）、预处理前应将工件表面修整完毕，并将金属表面的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水泥等污物清除干净。
3）、表面预处理采用喷射钢丸法，钢丸直径0.63～1mm。重复使用钢丸时，用中国泰勤28目筛除粉尘与小颗粒。 4）、喷射：a、气压：0.5～0.65MPa； b、枪距：100～150mm； c、枪速：2.5～4.5m/s；
d、喷嘴最小直径：4mm
e、喷射角：35°~75° 5）、喷丸粗糙度：RZ60～RZ100um。
6）、表面除锈等级达到Sa3级，喷射结束用干燥的压缩空气吹净表面灰尘。
7）、检查：对照板目测，并填写《除锈处理检查记录表》。 11.8.3.2、涂装基本要求
1）、喷涂施工环境要求：湿度不得大于80%，温度10～30℃。 2）、喷涂在表面处理后尽快完成，潮湿天气4小时内完成，好天气最长也不能超过12小时。 3）、按如下要求喷铝涂装：
涂装工序 钢板预处理 底漆 中间漆 面漆 涂装体系 喷砂Sa2.5 无机硅酸锌车间底漆 喷砂Sa3.0 电弧喷铝 封闭漆(环氧铁红) 中间漆(环氧云铁) 面漆(脂肪簇丙烯酸聚氨酯面漆) 道数 1 1 2 2 膜厚(um) 20 200 40 80 80 与上道工序相隔时间 4h以内 4h以内 1~3d 8~24h 1~10d 说明 1、干膜总厚度400um。 2、除面漆外，其它各层油漆均在全天候厂房内进行，包括活动厂房。 3、拼装焊缝接头的涂装按照表面涂装要求现场施工。 11.8.3.3 按以下工艺进行喷铝：
1）、用空气压缩机（V-6/7）供气压，用推式二用电弧喷涂机喷弧，串好锌丝铝丝，接上电源。 2）、工作参数如下：
材料名称 线材规格常用工作空载电压空气帽口喷涂速度(mm) 锌、铝丝 φ3 电流(A) 120 (V) 24 （mm） φ7 (kg/h) 22 3）、空气压缩机，压力保持在0.6Mpa以上。
4）、喷涂先打开喷枪上电气开关，再按下喷枪开关，看工作电压表，电流表指示是否符合工艺参数要求，检查起弧效果一切正常后再进行工件喷涂。
5）、均速移动，枪速2-4m/min，枪距100~150mm。
6）、喷完后立即进行厚度检验，不够处补喷。锌铝层厚度120um，不得小于5um。
11.8.3.4 按以下工艺喷封闭漆、中间漆
1）用无气喷涂机（Q/T6528）喷涂无机富锌底漆一道75um厚。严格按产品说明书使用。操作参数：气压：0.55～0.65MPa；枪距：250～400mm；速度：0.4m/s；待实干后检查干漆膜厚度，合格后进行下一工序。
2）喷涂环氧云铁中间漆2道，每道40um，控制层间间隔时间。操作要求同上条。
11.8.3.5、检查：每道漆膜实干后进行厚度检查。 a、用漆膜测厚仪检查干膜厚度偏差不得小于-10um。 b、附着力检查：划格子或拉力试验。
c、外观鉴定：土层表面完整光洁、均匀、无破损、气泡、裂纹、针孔、凹陷、麻点、流挂和皱皮等缺陷。
d、填写《涂装质量检查记录表》。 11.8.4、安装防腐涂装工艺 11.8.4.1、表面处理
1）、施工环境要求：湿度不得大于80%，空气露点温度不得小于3℃ 。 2）、安装焊接完成后在现场安装缝上用电动工具除锈，除锈等级为St3级。
3）、检查：对照板目测。 11.8.4.2、现场防腐基本要求
1）、喷涂施工环境要求：湿度不得大于80%，温度10～30℃。雨天、雾天不许施工。
2）、喷涂在表面处理后尽快完成，潮湿天气4小时内完成，如天气原因最长也不能超过8小时。
11.8.4.3喷锌铝（用热源喷锌铝法）：
1）、用空气压缩机（N-09/8）供气压，用气体金属线材喷涂机喷弧，串好锌丝铝丝，接上电源。 2）、工作参数如下： 材料名称 线材规格氧(mm) 锌、铝丝 φ3 气乙炔气压缩空气速(m3/h) 1.1 度(m3/h) 1.7 （m3/min） (kg/h) 1.2 5 3）、空气压缩机，压力保持在0.5Mpa到0.6Mpa。
4）、点火时氧气压力调整到0.45Mpa，乙炔压力调整到0.07~0.1Mpa。点火后不断进给的金属线材在火焰中被熔化并被空气雾化成微细颗
粒，正常后进行对工作喷涂。
5）、均速移动，枪速2-4m/min，枪距100~150mm。 11.8.4.4 喷涂料
1）、封闭漆与中间漆工序与厂内防腐相同。 2）、喷涂面漆。
喷涂聚氨酯面漆厚40um2道，全桥整体一次性完成一道面漆，实干后再整体一次性完成最后一道面漆，以免造成色差影响美观。 11.8.4.5、检查：涂面漆实干后进行。
1）、用漆膜测厚仪检查干膜厚度，总干漆厚度为400um，总干膜厚度偏差不得小于-15um。
2）、附着力检查：划格子或拉力试验。
3）、外观鉴定：涂层表面完整光洁、均匀、无破损、气泡、裂纹、针孔、凹陷、麻点、流挂和皱皮等缺陷。 4）、填写《涂装质量检查记录表》。
11.9、安装
钢拱肋安装流程图
拱肋吊装前 准备工作 复核拱脚 安装位置 放大样 （高程、里程、中心轴线） 拱肋吊装坐标 控制点设定 拱肋分段吊装 支撑架搭设 吊装 组对就位 安装 焊缝焊接 安装焊缝 无损检测 安装 焊缝打磨 现场防腐 （表面处理、面漆） 11.9.1、拱段运输方法
配备与拱段长度相适应的平板车，在车箱内制作临时支撑架，支撑架支点与拱肋曲线基本吻合，防止运输途中变形，直接运到安装现场。
11.9.2、复核现场大样
首先确定道路中心线，确定各拱的0点位置，再以0点为基础检测其他项目，内容如下：
序号 1 2 3 4 5 6 7 检测项目 8个拱脚的0点位置 A拱纵向两0点间距 B拱纵向两0点间距 A拱横向两0点间距 B拱横向两0点间距 A拱0点标高 B拱0点标高 设计值 0 80m 80m 20m 42m 8.032m 7.867m 备注 11.9.3、直拱拱脚安装
1）、搭设拱脚支撑架，架子根部必须牢固，以保证浇砼时拱脚不位移，直拱拱脚应先安装固定拱脚支撑骨架，如下图：
支撑功能是保证拱脚安装固定后，浇注砼时不会被位移。 2）、吊装拱脚，调节上、下端检测点上的x、y值，中心拱轴线与系杆中心线重合，到位后将拱肋点焊到预埋钢板与支撑架上取。复测位移状况，合格后将拱肋与预埋板、支撑架焊牢。各控制点的x、y值按偏差值小于2mm检查验收。
3）、安装完毕后填写检查记录表，待浇砼。 11.9.4、斜拱拱脚安装
1）、搭设拱脚支撑架，架子根部必须牢固，以保证浇砼时拱脚不位移，斜拱拱脚段在拱肋钢管内侧设有四个检测点，根据此检测点，预先在支撑架上作出，并点上控制靠板，如下图：
2）、吊装拱脚段，调节四个检测点与已作在支撑架上的点相重合。到位后，将拱肋点焊在钢横梁与支架上，用全站仪复测各点的x、y、z值按偏查值小于2mm检查、验收。 3）、安装完毕后填写检查记录表，待浇砼。 11.9.5、搭设安装支架
1）、支撑架基础必须牢固，每个节段安装口处搭设一个支撑架，能承受拱肋节段的重量。作承压试验。为了保证施工的安全，支撑架要有揽风拉紧。
2）、B拱支架上按11.9.4条图示方法做拱肋检测控制点。B拱斜69.973°。
11.9.6 吊装拱段
1）在拱脚段管口下缘，侧缘焊上靠板。 2）左右岸对称吊装，从拱脚到拱顶依次进行。
3）当拱段初步吊装到位后，让管段的下口下缘与侧缘紧贴靠板，调节两管口。基本到位后调整上管口。
4）上管口用两只千斤顶调节高程，左右用缆绳调整轴线，直拱拱轴线俯视投影与所作的桥梁系梁中心线重合。斜拱按已作在支撑架上的控制点的基准，调节拱肋上的控制点与之重合。
a.A拱段安装：
b.B拱段安装
5）边拉与调节同时进行，调节到检测点的高程，里程到位，拱轴线俯视投影与桥梁中心线重合。压下端口组装缝，焊定位焊。上端
口用型钢与支撑架固定，锁定缆绳。
6）同样的方法吊装其余拱肋。在吊装合拢段时，应尽量选择15℃~20℃环境温度，无强日光偏照的天气。测量合拢口的距离与合拢段的长度偏差，控制在0~-10mm范围内。
7）焊接。现场安装缝的焊接采用如下：
焊接参数如下：
焊条道(焊丝)焊接方法 次 直径(mm) 1 CO2气体保护焊 1.2 2 3 CO2气体保护焊 CO2气体保护焊 1.2 1.2 保护气流量(l/min) 20 20 20 电流(A) 130 260 260 电压(V) 27 30 30 焊接速度备(cm/min) 注 35 25 25 从拱顶到拱底顺序，二人对称焊接。按I级要求施焊。具体按11.5.3条。其余各种类型的焊缝，焊接参数与厂内制作相同。 8）焊接环境要符合以下要求：
① 风速超过2m/s时，要设防风棚，或停止焊接。 ② 焊接作业区相对湿度低于80%。
③ 焊接作业区温度低于0℃时，应将物件焊接区各方向不
小于100mm范围内的焊材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。
9）检验。焊接按I级要求进行外观检查及内部检验，内部进行
100%的超声波探伤。几何尺寸检验： ④ 轴线偏位：≤L/6000 ⑤ 拱圈高程：±L/3000 ⑥ 对称点高差：≤L/3000 检验合格后填写检查记录表。 11.9.7、风撑安装
1） 按吊装斜拱的顺序依次进行。每根风撑吊进后先用靠板连
接，组装定位焊，焊好后脱钩。 2） 全部风撑钢管吊装完成后，焊接。 3） 焊接接头按I级焊缝要求焊接角焊缝。 4） 焊后清除飞溅、焊渣。
5） 按I级焊缝要求进行外观检验与100%超声波检验。 6） 上风撑缀板。焊接按II级要求施焊，按上述要求检验。 11.9.8、防腐
1） 表面处理：工地安装焊缝部位及其他安装受损部位清理至
ST3.0级，补涂封闭漆、中间漆。
2） 喷涂丙烯酸聚氨酯面漆二道，干漆膜厚度第一道40um，第
二道40um。
12、质量保证措施 12.1 质量管理组织体系
施工质量组织体系图
项目经理质检科材料检验员12.2 管理职责
12.2.1 项目部质量管理职责
1)、认真贯彻执行质量方针，遵守国家法律法规，服从四标项目部的领导。
2)、对工程质量全面负责，确保优良工程的实现。
3)、制定质量管理制度，健全质量管理体系，加强检验人员队伍建设。
12.2.2 质检科质量管理职责
1)、制定工程项目的质量管理计划。
2)、对各工序施工质量进行控制，确保工程质量。
3)、工程质量的监视和测量，确保工程原材料、施工过程质量及工程交验合格。
4)、组织对不合格品审理，处置和复验工作、检查督促有关纠正措施的实施。
5)、参与对各种质量的评审，回访跟踪服务和质量培训工作，负
外形尺寸检验员 焊缝外表检验员 焊缝无损探伤检验员 喷砂除锈检验员 涂装干膜漆层检验员 资料整理员 责审理重大质量问题。
6)、质量信息、数据的收集，汇总、分拆、传递。 12.2.3 经理质量管理职责
1)、对工程质量全面负责。
2)、管理施工队伍，生产出合格的产品。
3)、协调生产、质检的关系，使整个队伍成为一个既抓进度又抓质量的统一体。
4)、保证政府、行业及有关质量法规在施工中贯彻执行。 12.2.4 质检科长质量管理职责
1)、负责工程内在质量及外观行位尺寸全面检验工作。 2)、负责工程委托理化检验的联系、落实，试样取、送工作。 3)、负责与监理有关质量工作的接洽、协调工作。
4)、负责一切质量管理文件、表格的编制、填写，交接及归档工作。
5)、负责编制竣工资料。 12.2.5 检验人员质量管理职责
1)、负责科长指定的项目质量检验工作。
2)、负责分管项目与监理有关质量问题的处理工作。
3)、负责分管项目与施工人员进行质量控制的沟通，落实工作。 4)、负责分管项目的质量文件编制、填写。
5)、提前预防质量问题，控制施工中的质量问题，解决已发生的质量问题。
12.3工程施工质量控制
施工人员质量控制原材料、构配件的质量控制事前质量控制（施工准备工作质量控制）施工设备质量控制图纸审核、施工工艺、检测方法质量控制施工现场、技术、管理 钢结构工程施工质量控制施工过程中图纸、质量控制事中质量控制（制作安装过程质量控制）制作、安装工艺过程质量控制中间产品质量控制竣工质量检验实测验收事后质量控制工程质量鉴定文件工程质量评定交工后服务质量竣工图工程质量检验评定资料 根据如上控制，把质量管理活动贯穿于从准备到完工的全过程，让人、物、机、法、环五大因素处于受控状态，避免系统性变异发生，以保证施工质量正常，稳定。 12.3.1 钢拱质量控制图
钢拱制作质量控制图
技术准备材料检验放样平台搭设大样检验焊接工艺评定无损检验试验画线下料零件制作零件焊接无损检验整体组装组装检验整体焊接无损检验消缺、修磨整体检验防腐防腐检验出厂 钢拱安装质量控制图
钢拱吊装前准备工作放大样（高程、里程、中心轴线）安装大样检验吊装里程高程检验安装焊缝焊接无损检验安装焊缝打磨整体检验现场防腐（表面处理、面漆）防腐检验竣工资料 12.3.2 技术准备质量保证措施
1) 技术主体为本公司技术科，建立以本工程设计图纸、标准、规范为前提的技术管理体系，进行以保证能生产出优良工程为目的的技术活动。
2) 熟悉和审查项目施工图纸，编制大样坐标，排版图，施工方案等。给与工程质量技术保证。
3) 严格施工前的技术交底，让作业人员明确技术要求，知道自己的任务。
12.3.3 材料管理质量保证措施
1) 物资科根据材料采购计划和《合格供方录》，采购物资，并对采购的材料质量负责。并向质检科提供质量证明书和数量清单。
2) 材料进厂后质检科对产品的数量，外观确认，质量证明书核对，对于A类材料（A类—直接影响到工程质量的材料，如钢材、焊材）校核《合格供方录》，对材料的几何尺寸及外观质量按标准及规范的要求进行检查，并对钢材作颜色标识。
3) 钢材几何尺寸及允许偏差按GB/T709-2006标准检验，每一品种抽检不少于5处，外观全数检验。
4) 焊条外观不应有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。检查1%，且不应少于10包。
5) 对钢材进行取样复试。
钢材按同一炉批、材质、板厚每10个炉批号抽检一组试件，焊接与涂装材料按有关规定抽样复验。检验员根据规定取样，如无规定时在钢板宽度1/4处切取拉伸、弯曲和冲击试样，并加工成符合试验要求的试件，交指定的试验室试验，合格后方可使用。若不合格则按照《不合格品控制程序》执行。
6) 材料检验员必须做好检验记录，填写《材料外观检验记录表》。 12.3.4 设备、计量器具质量保证措施
1) 设备、计量器具的质量是保证工程质量的重要手段。 2) 提供本工程施工的设备数量、品种，性能必须满足本工程施工的需要。
3) 设备的完好率应保持在90%以上，现场进点时的设备完好率达到100%。施工中及时维护施工设备以保证施工质量，经检修仍不能满足施工技术要求与施工质量的设备予以报废。
4) 施工和质量检测用的计量器具保证准确可靠，计量器具品种、数量配备满足施工和检验要求。
5) 保证施工和质检用的计量器具在检定周期内使用。并有检定证书和标志，防止不合格的计量器具投入使用。
6) 计量器具委托区及以上法定计量机构进行检定，保证计量器具的准确、灵敏、稳定。
7) 物资科建立计量器具的总台帐和每一个计量器具的履历卡，按计量器具目录和检定周期进行检验。
8) 各车间班组使用的计量器具统一由物资科采购、发放、保管、回收、送检及报废。发现在用计量器具超过检定周期或对准确性有怀疑，质检科有权停用，并回收计量器具。 12.3.5 施工过程中的质量保证措施
1) 严格督促、贯彻遵守规程、规范，施工工艺和规程是进行施工操作的依据和方法，是确保工序质量的前提，任何人都应严格贯彻执行。质控人员应加强中间巡视、督促。
2) 执行三检制度，即操作者自检，班组互检，质检科专检。 3) 规范化管理。坚持作业人员持证上岗制度。
4) 及时控制验证状态，对工序输出的验收状态作出明确的区分，以保证只有经验收合格的工序才能进入下一个过程，并加以标识，如
打钢筋，色标等。严格控制工序质量，上道工序不合格，决不进入下道工序。
5) 焊接质量保证措施 (1) 焊接工艺评定
a、厂内制作时，I、II类焊缝的对接尽可能的采用CO2气体保护焊。选用δ12的材料进行焊接工艺评定，焊接接头平焊与T形焊，按JGJ81标准进行试样制备。
b、现场对接由于条件限制，只能采用手工电弧焊，选用母材δ14进行焊接工艺评定。焊接接头分对接和T形2种形式。
c、焊缝由具备相应资格的电焊工焊接，外观检验合格后，进行无损检测，达到I级焊缝要求。合格后制备拉、弯冲击试样。
d、委托相应资质的单位进行试验，并在监理的监督下进行。 e、试验合格后，施工中的焊接工艺评定所得到的参数进行试焊。 (2) 工程焊接质量
a、焊缝等级，对接焊缝为I级。角焊缝为I级。
b、凡参加I、II级焊缝的焊接人员必须持有相应的资格证书，严禁无证上岗。质检科必须对焊接人员进行编号，在焊缝侧边标上施焊者代号，并记载在检验记录中。
c、焊接完成后，自检合格，报质检科专检。专检合格后进行无损检测。无损检测在焊接完成24小时后进行。
d、无损检测人员必须持有相应的考核组织颁发的二级以上等级资格证书，并在有效期内才能从事相应的无损检测工作。
e、超声波、X射线探伤仪应在计量合格部门检定的有效期内使用。
f、I级焊缝100%超声波探伤，执行GB11345-89（BI）标准。 g、拱肋对接焊缝超声波探伤完成进行50%X射线检验。执行GB3323-2005（II）标准。照相等级为AB级。
h、外观检验合格后，质检科填写《钢结构焊接检测记录》ZG/QR-8204-03表。探伤合格填写无损检测报告。
i、报告建立自检合格，申请同济检测部检验。合格后方可进行下一步工序。
6) 大样质量保证措施
a、为保证工程质量，制作时在车间内放1：1大样，并搭设和拱肋曲线形状重合的胎模，在胎模上制作，确保整体形位尺寸。
b、大样自检、专检完成，填写大样检验记录表。 7) 零件加工质量保证措施
a、对弧形零件，下料用样板检验，尺寸误差小于1mm。 b、长宽零件按如下要求控制
序号 1 2 3 4 项目 宽度和长度 对角线相对差 局部缺口深度 坡口 允许偏差（mm） ≤2 ≤2 ≤1 ±5° c、火焰切割零件必须清除割渣，机械剪切零件清除毛刺。经自检、专检合格后转下道工序。
8) 组装质量检验保证措施
a、组装前操作者必须复核组装零件的质量，检验人员做好巡检。边组装便检测，加强过程控制为主，辅以多频次的工序检验。
b、遵循“点面结合”的原则，在系统控制的基础上，对组装中的关键环节进行重点控制。
c、严格控制工艺参数及影响工艺参数波动的各种因素，使组装中各种工序处于受控状态。
d、严格控制施工方法，施工顺序，严格控制常见的质量通病的再发生。
e、凡在施工过程中的关键所在，质量上的薄弱环节均设置质量控制点。
f、组装过程质量按如下要求控制： 对接高低差： ≤ 0.5mm 对接间隙： ≤ 1.0mm 钢管中距： ±5mm g、整体按如下要求控制：
1）钢管直径：±1mm； 2）钢管中距：±5mm； 3）内弧偏离设计弧线：≤2mm；4）拱肋内弧长：-10~0mm 5）节段对接错边： ≤2mm； 6）节段平面度：≤3mm。 h、检验完毕填写记录表。 9) 现场吊装质量保证措施
a、复测现场大样，校核支座中心线，边框线。在支架上设置检
测控制点。
b、对每一段吊装就位后的里程，高程进行检验，经检验人员核对无误后进行固定。
c、加强工序检验。教育施工人员加强质量意识，保证在不同的环境下完成自己的工作质量。
d、在环境条件不满足施工质量时，检验科有权停止相关专业的施工，有权建议增加临设，创造施工条件。
e、吊装完毕检验人员必须对整体进行复检。要求按11.6.9条。 10) 防腐质量保证措施
a、除锈用钢砂必须干燥，高压喷砂除锈，粗糙度达到RZ60~RZ100。 b、涂装的环境温度和湿度必须符合涂料产品说明书的要求，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时内不得淋雨。
c、涂装要均匀，无明显起皱，流挂，附着良好。 d、运输和安装损伤的漆膜现场修补。
e、质检人员检验每道工序，记录每一层的干漆膜厚度，干漆膜厚度用涂厚仪（LA-B）检测。检测完毕填写《钢结构防腐检测记录表》。 12.4质量资料整理
质检科对质量资料边检验，边收集、整理。工程竣工后，必须有记录全过程质量控制的资料。 13、安全保证措施 13.1 安全管理体系
安全组织系统图
铆焊组安全员
项 目 经 理 专职安全员 起重组安全员
13.2 钢结构冷作安全
13.2.1 工作前，仔细检查所用的工具，大小锤及其他承受锤击的工具顶部有无毛刺及伤痕、锤把是否有裂痕，安装是否结实，锤击工具顶部严禁淬火。
13.2.2 严禁对着人操作，在箱内操作时应戴防护耳塞。
13.2.3 使用油压机、卷板机、剪板机等设备时，设备应正常并严格遵守该设备安全操作规程。
13.2.4 用行车或吊机翻转工件时，工作人员必须离开危险区域，所用吊具必须认真检查，并严格遵守起重安全操作规程。
13.2.5 切割后的材料要定点存放，搬动前要湿布试验，确定冷却后方可用手搬动，防止烫伤。
13.2.6 高处作业时，要系安全带，并详细检查操作架、跳板搭设是否牢固，在圆形工件上工作时，下面要垫稳固。
13.2.7 连接压缩空气管时，要先把阀门打开、将管内的脏物冲净后再接，气管不准从行车轨道上通过。
13.2.8 在翻转大型工件时，人要离开翻转范围，不准向转动中的工件安装垫块，工作放置要稳固可靠。重量不均衡的工件，应有配重，否则不可翻动。
13.2.9 在工件上划线打样冲时，必须将工件撑牢，以免翻转伤人，严禁在吊起的工件下面划线。 13.3焊接与切割安全
13.3.1 凡从事焊接与切割的工作人员，应熟知本专业的安全知识并经过培训考核取得合格证，方可上岗操作。
13.3.2 严格遵守规章制度，作业时不擅离职守，进入岗位应按规定穿戴劳动防护用品。
13.3.3 电焊工应学习有关电工的基本知识，预防触电以及学会触电后的急救方法。
13.3.4 在电焊和气割工作的场所，必须设有消防设施。
13.3.5 在钢拱内操作，焊工应穿干燥的胶鞋和工作服，自身不得与焊接件接触。
13.3.6 焊接工作场所光线应保持充足，工作行灯电压不得超过36v。 13.3.7 现场焊接，风力超过5级时禁止露天焊接或气割。3级～5级风力时必须搭设档风屋，如用彩钢瓦、钢板挡风。
13.3.8 现场空中作业，搭设脚手架，脚下垫物要牢固可靠，边上设1米高栏杆。
13.4现场架子搭设与拆除
13.4.1 从事架子工作人员必须熟悉各种架子的基本知识，没有独立工作能力的人员，不得单独执行任务。
13.4.2 搭设架子的操作人员应戴安全带和绑裹腿，所用的工具应放在工具袋内。
13.4.3 搭设架子时，上、下层人员应相互照应，所用材料、工具不得随时往下扔。
13.4.4 搭设架子应尽量避免夜间工作，夜间搭设应有足够的照明。 13.4.5 脚手架外侧搭1米高的防护栏杆。
13.4.6 拆架子前，必须将电器设备和其他管、线路、机械设备拆除或加以保护。
13.4.7 拆架子时，应统一指挥，按顺序自上而下的进行，严禁上下同时拆除或自下而上进行。
13.4.8 拆下的材料，禁止往下抛掷，应用绳索、捆牢，用滑车等方法慢慢放下来，集中堆放在指定地点。
13.4.9 拆除脚手架的区域内，无关人员禁止逗留和通过，在交通要道设专人看管。 13.5用电安全保证措施
13.5.1 电工应服装整齐，袖口要扎紧，头戴安全帽，脚穿绝缘胶鞋，手戴干燥线手套，不准戴金属丝的眼镜，不准用金属制的腰带和金属制的工具套。
13.5.2 工作前，负责人应检查保安用具，试电器。
13.5.3 电工工具随身佩带。
13.5.4 施工现场用电必须符合《JGJ46~2005施工现场临时用电安全技术规范》和上海市的有关规定。
13.5.5 施工临时用电的布置按项目部总体布置图规定架设。 13.5.6 施工用电管理：操作由取得上岗证书的电工担任，必须严格按照操作规程操作，无特殊情况不得带电作业。
13.5.7 所有机械设备用电一律采用接地保护，接地体为4×4角铁二根，埋入深2.5米，间距2.5米。接地电阻不得大于4欧姆，并联接入接地线，连接牢固可靠，接触良好，接头处电焊Φ10螺栓紧固，绿黄色线作为接地线。 13.6运输安全技术措施
13.6.1 工作前，认真检查所用的一切工具设备，均应良好。根据工件的体积、重量、形状、选择运输车辆。
13.6.2 严格执行中华人民共和国公路法第49条规定，要求运输单位对运输车辆在运输前对车辆进行全面检查和维修。
13.6.3 对驾驶员进行行车安全教育，选择超限物长途运输驾驶技术高的驾驶员。
13.6.4 按照运件的相关参数，合理配置运输车辆，并确保装载的安全，合理、准确，使钢构件在运输中不变形，不损伤，同时提高安全率。
13.6.5 运输超限工件要求装置禁示标志，标灯，标旗等。 13.6.6 途中应定时检查车上的工件绑扎情况，发现异常及时处理。
13.6.7 过桥、过交叉口，急转弯，窄路，颠簸路段应慢速平稳通过避免装载工件在车 上发出剧烈跳动和倾斜。 13.7吊装安全技术措施
13.7.1 吊装支架搭设必须安全可靠，支架用Φ426×10钢管作立柱，横向用20#工字钢连接，形成一排架子，支架立柱根部、顶部焊上一块钢板。根部预埋钢板浇在砼上。顶部钢板支千斤顶，用以调节工件。 13.7.2 凡参加施工人员必须熟悉起吊方法和工程内容，按方案要求施工，并严格执行规程规范。
13.7.3 在施工过程中，施工人员必须具体分工，明确职责，在整个吊装过程中，要切实遵守现场秩序，服从命令，听从指挥，不得擅自离开岗位。
13.7.4 吊装过程中，应有统一的指挥，参加施工的全体人员必须熟悉信号，以便各操作岗位协调动作。
13.7.5 吊装时，整个现场由总指挥指挥调配，各岗位人员应正确执行总指挥的命令，并对自己的职责范围内负责。
13.7.6 施工中凡参加高空作业的人员，必须经过身体检查合格，操作时系好安全带，并系在安全的位置。工具应有保险绳，不准随意往下扔东西。
13.7.7 施工人员必须戴好安全帽。
13.7.8 由于本工程吊装块数量不多，夜里、雨雪天、5级风以上的天气不安排吊装，减少环境的不安全因素。
13.7.9 在起吊过程中未经现场指挥人员许可，不得在起吊中午下面及受力索具附近停留和通过。
13.7.10 吊装现场、设警戒线和警戒人员，非本工程人员严禁入内，指挥和操作人员均需佩戴标记，无标记者一律不得入内。
13.7.11 在吊装过程中，如因故中断，则必须采取措施，不得使工件悬空过夜。
13.7.12 试吊。在正式吊装拱前必须进行试吊，将吊件吊离地面20公分后观察10分钟，在确认安全可靠的情况下，才能进行钢拱正式吊装。
13.7.13 吊装按计划逐块进行。调节时不能脱钩，竖直方向用30t千斤顶调节，侧面用葫芦拉调节。到位后锁定千斤顶。 13.8涂漆工序安全技术措施
13.8.1 各类油漆、调和剂以及其他易燃有毒材料，应存放在专用库房内，不得与其他材料混放。小量挥发性油料应放入密闭容器内，妥善保管。
13.8.2 储存油漆等易燃材料应设专用库房，库内严禁烟火，不得住人，库房外应设置消防器材。
13.8.3 高空作业使用的脚手架，应由架子工支搭，不得任意搭、拆，上架子时，要先检查脚手架有无空隙和探头板。
13.8.4 施工中手上沾染漆污时，可用煤油擦拭干净，不得用水或汽油洗，操作时，必须戴口罩和手套。
13.8.5 用喷砂除锈，喷嘴街头要牢固，不准对人，喷嘴堵塞应停机消除压力后，方可进行修理或更换。 13.9施工工地安全技术措施
13.9.1 施工地经常保持排水畅通，工地内各种通路平整、畅通，且有照明设施，施工现场设置安全警示标志，夜间设红灯警示。 14、文明施工
文明施工是进行“两个文明”建设的重要内容，是提高工程经济效益的重要保证。认真贯彻上海市“集中、快速、文明施工”的方针，树立“文明施工为人民”的便民利民思想，以确保工程建设的按时，安全完成。
14.1 施工人员的工作服、安全帽、工作鞋穿戴整齐，放置有序。 14.2 现场机械设备机容、机貌整齐，机械摆放按照施工总平面图要求布置、大型设备有本单位的标示。
14.3 工地围挡采用彩钢板搭连，平时维护临时围栏，以保证设施完好。
14.4 标志牌，在工程入口设置标志牌，设置施工标志，并在施工后拆除。
14.5 节约用水，不乱倒饭菜。 14.6 精诚团结，不酗酒，不斗殴。
浙江天工金属结构有限公司
2010年6月8日
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