雅安至康定高速公路C3合同段
里程桩号： K0+000.00～K7+500.00
草坝互通C匝道钢箱梁 安全施工专项方案
编制： 复核： 审核：
中交路桥建设有限公司雅安至康定高速公路
C3合同段项目经理部
第一部分
钢-砼组合梁制造 专项施工方案
目 录
1、工程概况 ......................................................... 2、编制依据 ......................................................... 3、施工组织安排 .....................................................
3.1、施工组织机构 ............................................... 3.2、拟投入的主要管理人员 ....................................... 3.3、拟投入的主要劳动力计划表 ................................... 3.4、拟投入的主要设备及仪器清单 ................................. 4、钢-砼组合梁制造方案 ..............................................
4.1、钢-砼组合梁制造分段 ........................................ 4.2、钢-砼组合梁制造工艺流程及检验流程 ..........................
4.2.1、钢-砼组合梁制造工艺流程 ............................... 4.2.2、钢-砼组合梁检验流程 ................................... 4.3、施工准备 ...................................................
4.3.1、技术准备 .............................................. 4.3.2、主要材料采购及验收 .................................... 4.3.3 、工装准备 ............................................. 4.3.4 、设备准备 ............................................. 4.3.5、人员培训及考试 ........................................ 4.4、钢-砼组合梁制造方案 ........................................
4.4.1、钢板预处理 ............................................ 4.4.2、零件下料及加工 ........................................ 4.4.3 、钢-砼组合梁单元件预制 ................................ 4.4.4、钢-砼组合梁节段组拼 ................................... 4.4.5、焊缝检测 .............................................. 4.4.6、钢-砼组合梁预拼 ....................................... 4.4.7、钢-砼组合梁涂装 .......................................
4.4.8、钢-砼组合梁节段临时存放 ...............................
5、施工进度计划及保障措施 ...........................................
5.1、生产进度计划 ............................................... 5.2、施工进度保证措施 ...........................................
5.2.1 保证工期的优势条件 ..................................... 5.2.2 组织保证措施 ........................................... 5.2.3 施工人员保证措施 ....................................... 5.2.4 机具保证措施 ........................................... 5.2.5 环境改善保证措施 ....................................... 5.2.6 现场交叉作业保证措施 ...................................
6、质量保证体系及保障措施 ...........................................
6.1 质量方针及目标 .............................................. 6.2 质量保证体系 ................................................
6.2.1 技术管理保证措施 ....................................... 6.2.2 焊缝质量保证措施 ....................................... 6.2.3 材料采购及领用质量控制 ................................. 6.2.4 施工工序质量控制 .......................................
7、施工安全管理及保障措施 ...........................................
7.1、安全生产目标及保证体系 .....................................
7.1.1、安全生产目标 .......................................... 7.1.2、安全组织机构 .......................................... 7.1.3、安全生产保证体系框图 .................................. 7.2、安全措施 ...................................................
7.2.1、组织制度措施 .......................................... 7.2.2、生产技术措施 .......................................... 7.2.3、安全用电 .............................................. 7.2.4、雨季及夜间施工 ........................................ 7.2.5、消防管理制度 ..........................................
1、工程概况
雅康高速公路草坝枢纽互通式立交工程C3合同段，全长约7.5 km。建设内容包括新建的高架桥、道路路面工程、景观绿化工程、交安设施、照明等工程。其中C匝道采用大跨度钢-砼组合梁桥梁，具体分布情况如下：
该处涉及已建成使用的雅乐高速公路，规划设计中的C匝道钢-砼组合梁正横跨既有雅乐高速公路。在该处利用大跨跨越，上部结构采用(30+50+30)m钢-砼组合梁桥梁。
平面示意图
钢-砼组合梁结构全高2.5m，顶板混凝土现浇层采用C40钢纤维混凝土，厚度为20cm。钢-砼组合梁钢材均采用Q345C，顶板（材质Q235C）厚度为8mm；腹板厚度为16mm，腹板上设置5道纵向加劲肋，加劲肋厚度为10mm；底板厚度为20mm--24mm过渡底板；普通横隔板厚度为12mm，间距2.4m。支座横隔板厚度为20mm。
顶板上布设剪力钉保证钢梁与混凝土现浇层的结合。剪力钉采用圆头焊钉，焊钉直径为22mm，高180mm。
钢-砼组合梁主要采用符合《低合金高强结构钢》（GB/T1591-2008）要求的Q345C钢板，其主要结构厚度分别为8mm、10mm、12mm、16mm、20mm、24mm。
为方便施工方案阐述，各钢-砼组合梁梁段分别按照以下方式编号 序号 1 名称 雅康高速公路草坝枢纽互通式立交 大跨钢-砼组合梁 桥墩编号 4-7 图纸编号 YK3B- 备注 共分10个制作梁段，如下所示： 序号 1 2 3 4 5 名称 钢-砼组合梁 钢-砼组合梁 钢-砼组合梁 钢-砼组合梁 钢-砼组合梁 规格 重量 数量 （长×宽×高，单位：毫米） (吨) (件) 19.5*5.25*2 22*5.25*2 27*5.25*2 22*5.25*2 19.5*5.25*2
钢-砼组合梁分段分片图：
备注 52.3 58.96 72.3 58.96 52.3 2 2 2 2 2 俯视图
侧视图
断面图
2、编制依据
（1）施工图设计（修订稿） 桥梁工程 （2）引用的国家及行业标准 序号 一 1 2 3 4 二 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 三 制造验收规范 公路桥涵施工技术规范 铁路钢桥制造规范 钢结构工程施工规范 钢结构工程施工质量验收规范 材 料 低合金高强度结构钢 碳素结构钢 低合金钢焊条 熔化焊用钢丝 气体保护焊用钢丝 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 碳钢药芯焊丝 低合金钢药芯焊丝 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件 检验及试验 GB/T 1591-2008 GB/T700-2006 GB/T5118-1995 GB/T14957-1994 GB/T14958-1994 GB/T8110-2008 GB/T10045-2001 GB/T 17493-2008 GB/T 5293-1999 GB/T12470-2003 JT/T 722-2008 JTG/TF 50-2011 TB/T 10212-2009 GB 5755-2012 GB50205-2001 标准名称 标准号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 金属拉伸试验方法 金属弯曲试验方法 金属夏比（V型缺口）冲击试验方法 无损检测 焊缝磁粉检测 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 金属熔化焊焊接接头射线照相 焊接接头机械性能试验取样方法 焊接接头冲击试验方法 焊接接头拉伸试验方法 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 焊接接头弯曲试验方法 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 色漆和清漆 漆膜的划格试验 色漆和清漆 拉开法附着力试验 GB/T 228-2002 GB/T 232-2002 GB/T 229-1994 JB/T 6061-2007 GB/T 11345-1989 GB/T 3323-2005 GB/T 2649-2008 GB/T 2650-2008 GB/T 2651-2008 GB/T 2652-2008 GB/T 2653-2008 GB/T 8923-1988 GB/T 9286-1998 GB/T 5210-2006
3、施工组织安排 3.1、施工组织机构
（1）施工组织机构
公司对本工程实行项目管理，项目部具体负责工程计划、组织、施工、控制及协调，实行方针目标的管理，确保工程按合同要求完工。
项目经理部在项目经理领导下，针对工程项目特点，对专业负责人的主要工作职责做出规定，具体见施工组织机构图。
项目经理 项目执行经理 技术组 质量组 综合组 设备安 全组 成本控制组
施工组织机构图
3.2、拟投入的主要管理人员
在全公司范围内，从参加过类似二环路桥梁、隧道掘进机等大型钢结构施工的员工中挑选最优秀的生产管理人员、技术人员和技术工人投入到本工程中。
本工程施工人力资源是根据设计图、工程量、技术规范、施工周期等，按施工工序进行合理配置，做到完全满足工程的需要，并留有足够的充裕度。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 姓名 向伟奇 向若愚 刘跃琼 朱京生 刘建勇 张怀又 刘军 罗佑德 钟永贵 项目职务 项目经理 项目执行经理 财务主管 技术质量主管 生产主管 资料员 安全主管 设备主管 采购主管 职 称（职务） 高级工程师 工程师 会计师 工程师 工程师 工程师 安全员 工程师 工程师
3.3、拟投入的主要劳动力计划表
制造技术工人数量（人） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工种 放样、切割 装配 焊接 涂装 电工 起重工 普工 后勤人员 合计 配置总数 13 18 20 15 2 4 10 4 86 单元制造 10 8 10 5 1 2 5 2 43 节段装焊 3 10 10 10 1 2 5 2 43 3.4、拟投入的主要设备及仪器清单
机械设备名称 数控切割机 数控火焰多头切割机 半自动切割机 空压机 空压机 冲击试样缺口拉床 CO2保护焊机 CO2保护焊机 CO2保护焊机 规格型号 SK-11-55000 CNC-5000GS CG1-30 OGHD-9.6/8B SOGFD18-55 VU-2D NB500 NB500K NB500I 小计 1 2 5 1 1 1 13 15 15 10 1 1 备注 IGBT逆变式气体保护焊机 NB-630 自动埋弧焊机 自动埋弧焊机 MZ-1250 MZ-1000
直流电焊机 手工弧焊机 逆变手工弧焊机 焊条烘干炉 角向磨光机 角向磨光机 桥式起重机 桥式起重机 龙门起重机 龙门起重机 手拉葫芦 手拉葫芦 手拉葫芦 万能材料试验机 万能材料试验机 光电直读光谱仪 冲击试验机 红外碳硫仪 低温冲击试验仪 涂层测厚仪 硬度计（数显） 自动硬度计 表面粗糙度仪 超声波探伤仪 手持式数字超声波探伤仪 X射线探伤仪 多用磁粉探伤仪 便携式磁粉探测仪 角焊缝磁粉探测仪 ZX7-630 PE10-630 ZX7630I ZYHC 180 100 5T 10T 50T 10吨 10t 5t 3t WE-200 WE-1000B DV4-1000 JB-300B CS24 JB-30B TT260 TH130 M2N-300 TR150 CTS-22 HG-D110C D3605 HG-CT-II B310BDC CT-C 4 2 2 4 10 2 1 2 1 10 10 10 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 3 1 2 3 2 1
水准仪 钢盘尺 全站仪 对讲机
J21 50 1 2 1 若干 4、钢-砼组合梁制造方案 4.1、钢-砼组合梁制造分段
钢-砼组合梁分段示意图
4.2、钢-砼组合梁制造工艺流程及检验流程 4.2.1、钢-砼组合梁制造工艺流程
施工准备 技术准备 工装准备 设备准备 材料准备 人员准备 场地准备 施工图设计 工艺文件 设计 制作安装 配置调试 复验入库 上岗培训 工艺布局 块体单元制 顶板板块制作 底板板块制作 校正 钢板预处理 腹板板块制作 板单元制作 组焊附属设施 板单元检验 底板单元定位 横隔板单元制作 涂装 块体预拼装 块体修整 横隔板定位 腹板板块定位 焊 接 块体加强 组焊箱内附属件 组装顶板单元 安装匹配件 表面清理 底漆喷涂 中间漆喷涂 首道面漆喷涂
4.2.2、钢-砼组合梁检验流程
4.3、施工准备 4.3.1、技术准备
4.3.1.1、施工工艺文件准备
（1）根据施工总体方案，编制钢-砼组合梁节段划分方案图，并报甲方、监理及设计院进行审核确认。
（2）充分与设计进行交流和沟通，领会设计意图，在设计图纸和审批的分段方案图的基础上进行“施工图纸深化设计”。
（3）编制以下切实可行的“施工工艺方案”，并报甲方、监理进行审批。
4.3.1.2、焊接工艺评定试验
（1）按照《公路桥涵施工技术规范》附录1F的要求制定“焊接工艺评定方案”,并报监理工程师进行审批。
（2）按照审批后的“工艺评定方案”制作工艺试板,并进行相关项目的检验和试验。 （3）工艺评定试验通过后，按照工艺评定结果制定焊接、施工工艺规程。 （4）工艺评定试验合格后，将所有相关资料整理成册，并报相关各方进行评审。
焊接工艺评定试样图
4.3.2、主要材料采购及验收 4.3.2.1、钢板进场验收
（1）钢板验收程序流程图
（2）根据图纸要求，本工程所采用的Q345QC钢材的化学成分和力学性能须符合《GB_T714-2008桥梁用结构钢》的规定。
（3）根据设计图纸材料要求及工程量，编制材料统计清单，统计时充分考虑材料的套裁、搭配、消耗率，同时要做到规格尽量要少。
（4）材料到场后，积极组织人员进行材料进场验收工作。
（5）钢板按照《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）标准规定的试验方法：化学成份按GB223《钢铁及合金化学成份分析方法》进行，机械性能按照GB228《金属拉伸试验方法》、GB232《金属弯曲试验方法》、GB229《金属夏比（V型缺口）冲击试验方法》标准执行。
（6）检查钢材表面锈蚀等级是否符合《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分》（GB/T 8923.1-2011）的规定。
（7）对检验不合格的材料，立即在不合格的材料上做出标识，防止不合格材料进入制作环节。
（8）制定严格的《材料管理制度》，做到分类堆放、标识明确、专料专用、随用随取。
钢板化学成分分析 材料拉伸试验
硬度测试 钢板冲击试验
4.3.2.2、焊接材料进场验收
（1）根据焊接工艺评定试验结果确定焊接材料，焊接材料的型号应与焊件材质相匹配。 （2）焊接材料除进厂时检查生产厂家的出厂质量证明外，还按有关标准进行复验，并做好复验检查记录。
（3）选定焊接材料，必须符合以下所列标准的规定。 名 称 焊丝 焊丝 使用钢种 碳素钢、合金钢 低碳钢、低合金钢、合金钢 碳素钢、低合金钢 碳素钢 低合金钢 碳素钢 标 准 《熔化焊用钢丝》 《气体保护焊用钢丝》 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》 《碳钢焊条》 《低合金钢焊条》 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》 标 准 号 GB/T 14957 GB/T 14958 焊丝 焊条 焊条 焊丝、焊剂 GB/T 8110 GB/T 5117 GB/T 5118 GB/T 5293
焊剂 低合金钢 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 GB/T 12470 4.3.2.3、涂装材料进场验收
（1）根据施工图以及设计文件要求选定涂装材料，编制采购清单，向知名油漆厂商购买。
（2）涂装材料进厂后，检查出厂的材料质量保证书，并按文件要求进行油漆检查。 （3）验收完毕后，按油漆说明书进行油漆的保管，确保油漆质量。
涂料冲击和弯曲试验
4.3.3 、工装准备
专用工装明细表
序号 1 2 3 4 名 称 板单元划线平台 板单元组装平台 梁段预组装胎架 台凳及梯子 功 能 板单元划线 板体单元组装 节段组拼 箱梁整体组焊及预拼装 数量 4组 4组 4组 若干 备注 4.3.4 、设备准备
为优质、高效、快速完成该桥的制造任务，根据板单元组焊、预拼装、厂内运输、涂装及桥位作业的生产需要配备充足的下料、机加工、拼装、焊接、起重、涂装、试验及检验设备。
4.3.5、人员培训及考试
参与本工程的铆工、电焊工、涂装工、起重工必须经过岗前的培训，除必须掌握本工种的操作规程外，还应该熟悉本工程制造规则的相关要求，特别是从事焊接工作的焊工必须通过相应的资格考试，凡取得相应焊工资格的方可参与相应焊接位置的焊接操作。
4.4、钢-砼组合梁制造方案
本工程钢-砼组合梁的结构形式相同，其制造方法、流程基本相同，现以“主线桥第3联YK3B-钢-砼组合梁”为例进行制造过程阐述。
4.4.1、钢板预处理
板在钢材预处理流水线上完成喷砂处理和喷涂车间底漆工作，表面处理等级达到Sa2.5，喷涂无机硅酸锌车间底漆一道。
钢板预处理流水线
4.4.2、零件下料及加工 4.4.2.1、零件做样、号料
（1） 放样和号料应严格按图纸和工艺要求进行。样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合下表的规定。
样板、样杆、样条制作允许偏差
序号 1 2 3 4 5 项 目 两相邻孔中心线距离 对角线、两极边孔中心距离 孔中心与孔群中心线的横向距离 宽度、长度 曲线样板上任意点偏离 允许偏差 (mm) ±0.5 ±1.0 0.5 +0.5，-1.0 1.0 （2） 对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，通过放样校对后确定。 （3） 放样和号料:严格按工艺要求进行，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（4） 号料前检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，对钢材进行矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1mm。
（5）号料时注意钢材轧制方向与梁受力方向一致。 （6）钢板的起吊、搬移、堆放过程中，保持其平整度。 （7）放样流程见下图
（a） 工艺性分析：包括单元件划分和焊接坡口设计等 （b）补偿量确定依据：焊接工艺性试验、所承制的其它桥梁实测数据、零件加工要求。 （c）成组分析内容：零件下料方式、零件加工方式、单元件对零件的需求、梁段对单元件的需求等 （d）材料利用率分析：数控下料零件由数控编程软件自行分析、非数控下料零件以电脑放样面积比例为判断依据，对不符合条件的套料报项目总工批准后实施。
4.4.2.2、零件下料方法
下料前先对钢板的材质、炉批号进行移植（钢印），根据零件的具体形状和大小确定下料方法，其下料及加工方法有如下几种：
a不规则的零件下料时均采用数控切割机下料； b对规则的零件采用火焰切割或半自动切割下料；
c对于双面焊接坡口（如腹板）采用半自动火焰切割机开坡口；
d对于需要加工的焊接边或精度要求高的板件（如支座板、需磨光顶紧的板件）采用刨边机、铣边机加工。
4.4.2.3、零件下料质量要求
（1）手工焰切尺寸允许偏差应为±2.0 mm。其边缘表面质量应符合下表的规定。
手工焰切切割边缘表面质量
项目 构件自由边 焊接接缝边
标准范围（mm） 0.5 0.8 允许极限（mm） 1.0 1.5 （2）精密（数控、自动、半自动）切割后边缘不进行机加工的零件，应符合下列要求：
a) 边缘表面质量应符合下表规定；
b) 尺寸允许偏差应符合工艺要求，如工艺无具体要求，允许偏差为1.0mm； c) 切割面的硬度不超过HV350； （3）崩坑缺陷的修补应符合下表的规定。
2.0
精密切割边缘表面质量要求
等级 项目 表面粗糙度Ra 用于主要零部件 25 用于次要零部件 50 附注 GB/T1031-1995 用样板检测 崩坑 塌角 切割面垂直度 不允许 1m长度内，容许有一处1 mm 超限应补修，按焊接有关规定 — t为钢板厚度 圆角半径≤0.5 mm ≤0.05 t，且不大于2.0 mm 4.4.2.4、零件矫正
（1）零件矫正前切割的挂渣应铲净。
（2）采用冷矫正时环境温度不宜低于-12℃，矫正后零件的表面不应有明显的凹痕或损伤，否则仍需进行整形。
（3）采用热矫正时，加热温度应控制在设计要求的温度范围内，矫正后零件温度应缓慢冷却，降至室温以前严禁对零件锤击以及用水骤冷。
（4）零件冷弯曲时，环境温度不得低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热弯曲，热弯曲温度应控制在设计要求的温度范围内，弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
（5） 零件矫正后的偏差满足下表的规定。
零件矫正允许偏差
零件 名称 简图 说明 允许偏差(mm) f1 L8000 L>8000 f2 f3 平面度 板 材 直线度 每米范围 全长 范围
直线度 型 钢 角钢肢垂直度 角肢平面度 每米范围 f0.5 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 0.5 1.0 0.5 1.0 4.4.3 、钢-砼组合梁单元件预制 4.4.3.1、底板单元制作
（1）底板单元主要由底板和纵向加劲肋组成，如下图。
底板 底板加劲肋
（2）底板单元制作流程
（a）底板下料：底板采用数控火焰切割机编程下料（规格外形可采用半自动火焰切割机下料），加劲肋采用直条火焰切割机下料。
（b）铺装底板：按照组拼胎架定位边线依次铺装底板，并检查底板顶面高程是否与组拼胎架对应点的位置高程一致。
（c）划线：按照设计图纸尺寸划出底板加劲板、横隔板位置线。
（d）组装加劲肋：以底板为模，从一端往另外一端依次点焊组装加劲肋，位于横隔板位置的加劲肋必须严格控制加劲肋间的间距尺寸。
（e）焊接及检查：采用二氧化碳气体保护焊焊接，焊接时注意对称施焊。焊接完毕，
检查焊缝外观及内部质量是否满足要求。
（f）底板单元校正及检查：检查底板单元外形尺寸偏差是否满足规范要求，并对不合格的部位进行处理。
4.4.3.2、腹板单元制作
钢-砼组合梁的中腹板和边腹板结构基本相同，现以腹板为例进行组装说明： （1）腹板单元主要由腹板、水平加劲肋组成，如下图。
腹板结构示意图
（2）腹板单元制作流程。 （a）零件下料：
★腹板采用数控火焰切割机编程下料，其余可采用半自动火焰切割机下料。 ★坡口制备：下料完毕，进行腹与顶底板链接位置的坡口制备，基本参数为：单边45-50度V形坡口，坡口朝箱体外部。
（b）组装：腹板和加劲肋不组装成单元件，零件下完料后直接进入钢-砼组合梁节段组装工序。
4.4.3.3、普通横隔板单元预制
（1）横隔板单元主要由横隔板、人孔加强圈、加劲板等组成，如下图。
人孔圈 横隔板 加劲板
横隔板单元结构示意图
（2）横隔板单元制造流程
（a）下料：横隔板采用数控火焰切割机编程下料，其余可以采用半自动火焰切割机下料。
（b）人孔加强圈成型:将人孔加强圈分以分为二，并采用数控折弯机进行成型。
人孔加强圈分段成型示意图
（c）组装：将横隔板平放在组装平台上划线组装人孔加强圈、竖向、横向加劲板、腹板加劲。
（d）焊接
★焊接方法：采用二氧化碳气体保护焊进行焊接。
★焊接顺序：先焊竖向、横向加劲板与横隔板的贴脚焊缝。后焊人孔加强圈与横隔板的贴脚焊缝。
★焊缝检查：检查焊缝外观质量是否符合设计及规范要求。 （e）板单元件校正:对尺寸偏差超出允许范围的进行校正。
（f）单元件尺寸检查：检查单元件的长度、宽度、对角线、平整度是否满足规范要求，经检查合格后转至下一道工序。
（g）其余次横隔板单元、横联、次横联、支座横隔板等按照横隔板的组装流程进行制作。
4.4.3.4、翼缘横隔板单元预制
（1）翼缘横隔板单元主要由翼缘横隔板和加强底板组成，如下图。
翼缘横隔板单元结构示意图
（2）翼缘挑梁单元制造流程
（a）零件下料：翼缘横隔板零件采用数控火焰切割机编程下料，其余零件可采用半自动火焰切割机下料。
（b）组装：以底板为基面，划线组装横隔板。
（c）焊接及检查： （d）焊接
★焊接方法：采用二氧化碳气体保护焊焊接。 ★焊接顺序：从中间往两端焊接，如下图。
★焊接检查：检查焊缝外观质量是否符合设计及规范要求。
（d）单元件尺寸检查：检查单元件的长度、宽度、对角线、平整度是否满足规范要求，经检查合格后转至下一道工序。
4.4.4、钢-砼组合梁节段组拼
4.4.4.1、钢-砼组合梁节段组拼胎架搭建
（1）为确保箱梁制造时与成桥状态一致，胎架纵向和横向均按照桥位状态设置纵坡和横坡。根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型及钢箱梁转运等因素对胎架进行设计和制作，确保胎架结构有足够的刚度，满足承载钢-砼组合梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。胎架主要由上横梁、纵联、立柱及定位支撑等组成，胎架立柱与拼装场地面采用膨胀螺栓固结，基本结构如下图。
组拼胎架结构示意图
（2）根据钢-砼组合梁组装实际需要，采用型钢直接对翼缘挑梁进行支撑。
4.4.4.2、钢-砼组合梁节段制造顺序
总体制造顺序：根据梁段制作、运输、吊装方案，制定梁端厂内制作顺序依次如下： YK3B-4L、YK3B-4R、YK3B-5L、YK3B-5R、YK3B-1L、YK3B-1R、YK3B-2L、YK3B-2R、YK3B-3L、
YK3B-3R。
YK3B-4L、YK3B-4R、YK3B-5L、YK3B-5R等4个梁段厂内制作、涂装、验收完成时间：2016年3月15日；运输到现场完成时间：2016年3月20日；吊装完成时间：2016年3月31日；
YK3B-1L、YK3B-1R、YK3B-2L、YK3B-2R等4个梁段厂内制作、涂装、验收完成时间：2016年3月20日；运输到现场完成时间：2016年3月25日；吊装完成时间：2016年3月31日；
YK3B-3L、YK3B-3R等2个梁段厂内制作、涂装、验收完成时间：2016年3月25日；运输到现场完成时间：2016年3月31日；吊装完成时间：2016年4月10日；
成桥调桥、装配、焊接、现场补漆、验收完成时间：2016年4月20日；
4.4.4.3、钢-砼组合梁节段组拼流程
（1）根据本工程特点，钢-砼组合梁拟采用“正装法”进行节段组拼。 （2）梁段“正装法”是以胎架为建造平台，以底板底面为底模进行制作； （3）梁段“正装法”基本组拼流程如下:
（a）铺装底板单元：组装时底板单元的基准线要与胎架放样的中心线重合。
（b）组装横隔板单元：采用全站仪以胎架的纵横基准线进行横隔板位置线放样，然后根据划线位置分别组装横隔板，组装时需保证横隔板处于铅垂状态。
（c）组装两侧腹板加劲肋
（d）组装横联单元
（e）组装顶板单元
（f）顶板单元全部组焊完毕，其主要焊缝检查完毕后，按照图纸要求组悬挑装饰封板，需要注意现场对接位置单侧需预留300mm作为嵌补，待安装焊接完毕后进行组装。装饰板在悬臂隔板位置需开条形槽口塞焊，并打磨平整。
（4）钢-砼组合梁节段组拼定位置控制要点：
（a）组拼胎架搭建完毕，采用全站仪进行坐标及高程复核，保证胎架的坐标偏差控制在±10mm以内，高程控制在±2mm以内。
（b）铺装底板时必须严格按照钢箱梁底板起始线和终止线进行定位，定位时注意底板工艺余量放在La+1节段位置。定位完毕，将钢-砼组合梁起始线和终止线位置打上样冲点进行标记。
组装定位示意图
（b）腹板、顶板均按照底板的方式进行定位及标记。
（c）腹板加劲需在横隔板、次隔板全部组装完毕后从端部穿入组装及焊接。（若先组装腹板加劲肋，则次隔板位置无法从上往下进行组装）
（d）钢-砼组合梁节段焊接完毕，解除钢-砼组合梁与胎架的约束，并根据钢-砼组合梁顶、底板的地样控制点进行节段长度划线，然后采用环切机进行节段端口配切。
（e）钢-砼组合梁节段端口配切前，需采用全站仪进行顶板、底板边缘角点位置坐标进行复核，检查其划线配切位置是否与施工图纸尺寸一致。
4.4.4.4 焊接
（1）焊接方法：采用二氧化碳气体保护焊焊接
（2）焊接顺序：先焊横隔板与U肋的贴脚焊缝，再焊横隔板与顶、底、腹板的焊缝，然后焊腹板与顶、底板的焊缝，再焊底板对接焊缝，最后焊顶板的对接焊缝。
4.4.5、焊缝检测 4.4.5.1、焊缝外观检查
焊缝焊接完毕后，应及时进行焊缝外观检测，并填写检测记录。所有焊缝均不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及焊漏等缺陷，检测项目及标准见下表。
编号 项目 简 图 质量要求 (mm) 受拉部件纵向及横向对接焊缝 b 不容许 △0.3 △≤0.5 △≤1.0 ≤受压部件横向对接焊缝 U肋角焊缝受压区 △1 咬边 h主要角焊缝 其他焊缝 横向及纵向对接焊缝 不容许 2 气孔 主要角焊缝 直径小于1 其他焊缝 直径小于1.5 每米不多于3个,间距不小于20 3 焊脚 尺寸 焊波 KK h埋弧焊，手弧焊， 手弧焊全长10%范围内允许， h<2 (任意25mm范围内) b<12 时 h≤3 4 5 余高(对接) 余高铲磨 hbh 12 （1）焊缝探伤应在焊接24小时后进行，探伤人员须持证上岗，且探伤设备在检定周期内。 （2）焊缝内部质量检查：严格按照“设计说明”的要求对焊缝进行超声波和射线探伤。 焊接名称 横向对接焊缝 （顶板、底板、腹板、横隔板等） 纵向对接焊缝 （顶板、底板、腹板、横隔板等） T型接头和角接接头熔透角焊缝 横隔板纵向对接焊缝 部分熔透角焊缝 焊缝尺寸＞12mm的角焊缝 纵向对接焊缝 顶板 底板、腹板 质量 探伤检验 探伤 等级 方法 等级 比例 探伤部位 B（单超 声 Ⅰ级 波 探 伤 （UT） Ⅱ级 B B A 10% 5% 射 线 Ⅰ级 探 伤 （UT） 30% 100% 磁 粉 Ⅱ级 探 伤 （MT 100% AB 100% 10% 100% B 翼双侧） 100% 焊缝全长 端部1m范围内为Ⅰ级，其余部位为Ⅱ级 焊缝全长 焊缝全长 焊缝两端各1m 焊缝两端各1m 中间250～300mm 焊缝两端各250～300mm 下部250～300mm 两端各250～300mm，长度大于1200mm中间加探两端各250～300mm 横隔板横向对接焊缝 横向对接焊缝 （顶板、底板、腹板、横隔板等） 顶板十字交叉焊缝 梁段对接焊缝 底板十字交叉焊缝 腹板 连接锚箱或吊耳板的熔透角焊缝 U型肋对接焊缝 横隔板与腹板角焊缝 U型肋与顶（底）板部份熔透焊纵横向各250～300mm 焊缝两测各250～300mm 焊缝全长 焊缝全长 焊缝两端各500mm 每条焊缝两端各1000mm， 缝 ） 其中行车道范围的顶板角焊缝为两端各2000mm 横隔板与顶（底）板角焊缝 腹板与底板角焊缝 临时连接 行车道范围总长的20% 焊缝两端各1000mm，中间每隔2000mm探1000mm 拆除临时连接的部位 超声波探伤 4.4.5.3、焊缝返修 焊缝的返修，应查明原因，然后用相同的焊接工艺进行补焊。必要时编制返修工艺。焊缝返修时必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于1：5的斜坡，用角磨光机清除氧化和含碳层，再进行焊接。焊缝的返修，同一部位原则上不得超过二次，超过二次应报监理工程师批准。 4.4.6、钢-砼组合梁预拼 （1）钢-砼组合梁节段在设有拱度值的制作胎架上进行匹配制造。组装时，相邻梁段相对位置与成桥时空间相对位置一致，因此，梁段预拼主要是检查匹配相邻梁段之间的端口及整体线型,避免工地装焊时梁段间隙过大和端口错边，使工地装焊工作顺利进行。制作梁段与预制梁段的预拼不仅要检查间隙、调整错边量，还需匹配端口尺寸，进行必要的修正和调整。 （a) 检查调整钢-砼组合梁长度，修正对接端口:梁段制作时，在长度方向一端留有余 量，梁段装焊结束后，解除梁段约束，梁段的几何尺寸和空间位置已定，此时按标记点用钢带确定梁段的长度，划线时预放桥上焊接收缩量和焊接间隙以及顶、底板张口差，采用全位置自动切割机进行端口切割。对端口自由边变形进行矫正，完成端口匹配工作。 （b）修正钢-砼组合梁总长度每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值在下一个预拼装单元加以修正，避免产生积累误差。 （2）匹配件的安装 梁段预拼时已确定了相邻梁段的相对位置，此时将相邻两梁段的匹配件按图纸规定的位置成对安装在焊缝两侧，先定位、焊接一侧的匹配件，再定位焊接另一侧的匹配件，在高空吊装时只要将匹配件定位连接，即可恢复到预拼装状态。 （3）钢-砼组合梁附件安装 在梁段预拼后划出临时吊点等构件的安装线，并按线定位装焊。工地接头处的嵌补件暂不安装。 （4）梁段标记、标识的制作 梁段预拼装检测合格后，采用经纬仪，钢带等仪器工具，按工艺要求绘制梁段纵向定位线、端口横向检查线及梁段桥上吊装标高测量点等各类标记，以便梁段在存放、吊装过程中易于辨别。 4.4.7、钢-砼组合梁涂装 4.4.7.1、涂装体系 钢-砼组合梁涂装体系表 序号 1 2 3 4 5 6 7 涂层名称 环氧富锌底漆 环氧云铁中间漆 丙烯酸聚氨酯面漆 环氧磷酸锌底漆 环氧云铁面漆 环氧富锌底漆 环氧云铁中间漆 厚度/道数 1×60μm 2×50μm 2×40μm 1×60μm 2×50μm 1×80μm 2×60μm 内表面 外表面 使用位置 伸缩缝处钢-砼组合梁端部 8 丙烯酸聚氨酯面漆 2×50μm 4.4.7.2、涂装施工 （1）表面处理 钢-砼组合梁产品涂装前，清除表面焊渣、油污等，除锈等级应符合设计规定，达到Sa2.5级，表面粗糙度Ra 应达到25～60μm。对于局部不能采取喷砂除锈的位置采用工具除锈，且达到规范要求的St3级。 （2）涂料的配制： （a） 涂料配制前，应先搅拌均匀，如有结皮或其他杂物必须清除后，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。 （b） 配制好的涂料要充分搅拌均匀，并进行试涂；涂料配制要根据被涂面积大小，漆膜厚度确定配制量。 （c）涂料配制时要控制好粘度，不能过稀或过稠。调整粘度时要使用被调油漆的专用稀释剂；不得乱用。涂料配制使用的工具应保持干净，不得混用。 （3）涂装方法： （a）采用滚涂和喷涂料相结合的方法进行施工，大面积构件采用喷涂，小构件采用刷涂/滚涂，具体施工方法根据现场的条件选择合理的涂装方法。 （4）涂装施工： （a）涂料涂装应按照自上而下，由里到外的施工顺序进行操作。每道涂料涂装结束后，待固化后，再进行下道涂料涂层的施工，间隔时间不要过长。 （b）为保证涂层涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定量的涂料。 （c）完工后的涂层表面，必须膜厚均匀光滑，表面没有灰尘及流挂等缺陷，如果有，需进行修补。 （d）施工时底漆、中间漆涂层的最长暴露时间不应超过7d，两道面漆的涂装间隔也不宜超过7d。若两道面漆的涂装间隔超过7d时，应先用细砂纸将涂层表面打磨成细微毛面，然后再涂装后一道面漆。 （e）为保证漆膜颜色符合设计要求，在涂装面漆前要进行试涂，确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采采用同一厂家、同一生产批号的油漆。 （f）涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。 （g）施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。 （h）除末道面漆外，其他涂层的油漆均在节段预制完成后进行。 （5）涂装施工注意事项： (a)按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。 (b) 涂装前仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，并对批量油漆的主要性能指标和粘度、附着力、干燥时间等进行检验。 (c) 对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。 (d) 涂料按涂装方法（喷涂或刷涂）、工作温度、湿度，用规定的稀释剂。如变动稀释剂的品种和用量，必须经甲方代表的批准，否则不得使用。 (e) 注意留出焊缝处不涂油漆，节段分段边缘（即接头50mm宽）不喷漆，以免影响焊接质量。 (f) 根据涂料性能选择正确的喷涂设备，在使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否干净、适用；检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他油物和水。 (g) 在运输和安装过程中，对损坏的油漆及需现场补涂的应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。 （h）施工环境要求：施工环境温度为10～30℃，相对湿度不大于85%，钢表面温度至少比露点温度高3℃。雨、雾天或环境湿度大于85％，风力不大于5级及金属面温度低 于露点以上3℃时，不得进行涂刷作业。 4.4.7.3、涂装质量检查 (1) 漆膜的外观要求 涂料涂层表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、起泡、裂纹，气孔等缺陷，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。颜色应与比色卡相一致。 (2) 漆膜厚度的要求与检测 （a）用电子涂层厚度仪和磁性测厚仪、横杆式测厚仪等测量漆膜厚度。 （b） 每涂完一层后，检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。 （c）涂料涂层干膜厚度和湿膜厚度侧量，按GB/T 13452.2-1992规定进行；涂料厚度测量时，以钢梁杆件为一测量单元，在特大杆件以10㎡为一测量单位，每个测量单元至少应选取三处基准表面，每一基准表面测量五点，其测量点分布如下图，取其算数平均值。 测量点分布示意图 (3) 漆膜附着力的检验 （a）漆膜附着力测试采用划格法按《色漆和清漆、漆膜的划格试验》(GB/T9286-1988)进行划格评级，并应达到1级以上。 （b）漆膜划格检验：按照GB/T 9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格试验》规定作划格试验；当涂层厚度不大于80μm时，划线间隔为1mm；涂层厚度为80μm-120μm时，划线间隔为2mm；涂层厚度大于120μm时，划线间隔为3mm。 4.4.8、钢-砼组合梁节段临时存放 （1）检验合格的节段块转入专用存放场地存放，存放场地基础具有足够的强度，满 足存放承载要求。 （2）根据节段块重量、大小等不同，分别设置临时支敦进行支撑，支撑位置必须设置在有加强筋或有腹板的位置，防止构件因自重而产生变形。 （3）梁段的U形肋端口应封闭,防止水和杂物进入U肋内部。 临时存放施工图片 5、施工进度计划及保障措施 5.1、生产进度计划 （1）根据甲方总体施工需要合理配置人机材，并对施工过程进行动态管理，确保整体施工进度满足合同要求（参见前述）。 5.2、施工进度保证措施 5.2.1 保证工期的优势条件 （1）我公司具有精良的机械设备和雄厚的技术实力，并且有丰富的大型工程和群体建筑工程的施工经验，为确保该工程工期提供了可靠的软、硬件保障。 （2）在工程施工中严格按ISO9000《程序文件》合理组织实施、科学管理、精心施工、热情服务业主，为确保工程质量，加快工程进度提供可靠的技术保障。 （3）我公司具有多个大型工程及群体工程施工的管理经验，为确保工程质量和工期， 提供了可靠的技术管理优势。 5.2.2 组织保证措施 （1）组织我公司较强干的项目经理部，作为项目施工的组织保证，从组织上落实进度责任制，建立工期协调制度，各职能部门根据工程需要及时做好人、财、物的调配工作。 （2）根据工程特点，选派精干的各专业工种的技术人员，分期分批进场组织施工。 （3）编制施工进度实施细则，建立多级网络计划和施工作业周日计划体系，强化事前、事中和事后进度协调控制。 5.2.3 施工人员保证措施 我公司不仅选派优秀精干的项目管理人员和各专业工种的技术人员参加该工程的建设施工任务，而且还从焊工、铆工、起重工等劳动力配置上作了相应的准备工作,为保证工期提供可靠的人力资源。 5.2.4 机具保证措施 工程所需的各类机械设备、配套工具和辅助机械等，我公司可以完全保证供应使用。 5.2.5 环境改善保证措施 现场施工环境较差，可作业时间短，我公司将采用焊接位局部“移动式操作间”隔离保护，保证施焊环境正常（按规定低于5℃不得进行焊接操作）。 5.2.6 现场交叉作业保证措施 现场施工时，土建工程也处于施工状态，交叉施工、统一协调、互助协作是工程顺利完成前提，在业主和监理的指挥调度下，杜绝冒险蛮干，做到令行禁止，不仅最大限度的保证和提前安装工期，同时也协作保证工程总工期的要求。 6、质量保证体系及保障措施 6.1 质量方针及目标 （1）质量验收要求：按照JTG/F50-2011《公路桥涵施工技术规范》进行产品验收 （2） 质量方针：加强内部管理，精心组织施工，确保工程质量，满足用户要求 （3） 质量目标：竣工工程一次交验合格率100%，达到合同要求。 6.2 质量保证体系 我公司已按照GB/T19001-2008（ISO9001:2008）《质量管理体系》要求标准的要求，建立了文件化的质量保证体系，通过了质量体系程序化的管理和过程中的监督控制，并结合产品的特点制定了详细的生产质量保证措施，从而确保了产品质量的有序可控。 成立以项目经理为组长，执行经理为副组长的创优领导小组，制订与ISO9001质量保证体系相对应的项目质量控制措施。施工队以队长为组长，技术主管为副组长的质量领导小组，严格执行各项质量保证措施，工班设质检员，负责作业过程的自检，形成三级质量管理网络，使工程质量始终处于受控状态，保证落实质量检验员“一票否决”制。 质量保证体系框图 6.2.1 技术管理保证措施 （1）强化管理、配备强有力的项目班子，落实项目责任制。 （2）倒排施工计划，严格按计划控制施工进度。 （3）本工程在人力、物力、财力和技术上充分保证，各职能部门积极配合，全力服务。 （4）根据工程形象进度，按计划供应材料到现场。 （5）作好雨雪天施工准备，保证连续作业。 （6）现场施工期间采取两班作业，安装工程宜采用早凌晨1时至5时作业，确保本工程按期完成。 （7）根据设计要求及工程特点，编制各分项工程的施工方案，积极采用先进的施工工艺，科学地按施工进度合理调配劳动力。 （8）严格规章制度作业，确保工程质量，杜绝质量事故发生，避免不合格品出现，缩短施工周期。 （9）健全各项安全生产规章制度，杜绝违章指挥和作业，杜绝重大事故发生，确保施工作业有序地正常进行。 6.2.2 焊缝质量保证措施 （1）焊接前，对持有特种作业操作资格证书的施焊人员进行培训和考试，内部考试合格后方可进行相应焊缝焊接 （2）焊接施工前，对所有施工人员进行技术交底。 （3）焊接前必须对焊缝两侧进行清理和打磨。 （4）严格按照焊接工艺所规定的参数进行焊缝焊接。 （5）当遇见环境温度或湿度低于规范要求时，且未采取相应保护措施，禁止施焊。 （6）焊接过程中，时刻进行焊缝质量抽查，发现质量问题，应立即停止施焊，待查明原因且技术部出具解决方案后方可继续施焊。 （7）禁止在母材上打火引弧。 （8）施工用的焊接材料必须是焊接工艺评定所规定的材料型号，且必须具有产品合格证书。 （9）焊接完毕，按照设计及规范的要求进行焊缝外观质量检查，并填写焊缝外观质量检查记录表。 （10）焊缝外观质量检查合格后，按照规范的要求进行焊缝内部质量检查，并按照规范的要求对不合格的部位进行返修。 6.2.3 材料采购及领用质量控制 （1）技术人员根据图纸要求和技术规范，对其材料进行分类分析、归纳整理、套配统计，将工程所用的材料提出采购计划。 （2）采购人员根据采购计划实施采购（包括辅材和耗材），要求采购人员到场，和质量检验人员一起对所采购的各类材料进行三证查验和外观检定，对有疑问的材料提出复验，对复验不合格的材料拒购。 （3）甲供材料的验收和入库，质检人员严格按照ＩＳＯ９０００程序对材料的符合性进行检查，按照标准对材料进行分析和复验，禁止不合格和有疑问的材料出入库和使用。 （4）材料的领用和发放，库管人员根据技术工作卡的材料规格、型号、数量进行材料发放，并作好材料发放记录。 6.2.4 施工工序质量控制 施工工序的质量控制是工程质量的基本保证，牢固树立“质量在我手中”的信念，严格执行“工序质量不合格禁止流入下道工序”的规定，质量检验人员必须步步跟踪检验，确保最终产品的合格。 （1）材料号料和下料的质量控制，下料班组对领用的材料与工作卡和工序流转卡仔细核对无误后方可进行号料，此工序是零部件外型尺寸保证的根本，必须严格执行“自检、互检、专检”的三检制度。 （2）零部件的加工质量保证，零部件的加工必须由相应的专业操作人员完成，重要零部件的加工由技师和高级技师完成；工序加工检验必须及时跟踪完成。 7、施工安全管理及保障措施 7.1、安全生产目标及保证体系 7.1.1、安全生产目标 严格遵守《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076）的有关规定及遵守国家有关指导 安全、健康与环境卫生方面的法规和规范，并提供相应的安全设备与保护器材及采取其他有效措施，保护现场施工和监理人员的生命、健康及安全。 始终把“安全第一、预防为主、综合治理”的安全方针落到实处，杜绝生产安全特别重大事故和重大事故；遏制较大生产安全事故；减少一般生产安全事故。 7.1.2、安全组织机构 成立以项目经理为首的安全领导小组，项目安全主管全面负责，项目部设专职安全工程师，作业工班设安全员。贯彻“安全第一，预防为主”的方针和“管生产必须管安全”的原则，确保施工生产的安全。 施工期间，严格按照施工人员的1%-3%配备专职的安全员，且在本工程现场周围配备、设置并维修必要的标志牌，以为其雇员和公众提供安全和方便。 7.1.3、安全生产保证体系框图 7.2、安全措施 7.2.1、组织制度措施 坚持做到“五同时”：在计划、布置、检查、总结、评比生产工作的同时，要计划、布置、检查、评比安全工作。 坚持班前安全教育制度。坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动，做到预防为主，防治结合。实行各项施工安全岗位责任制度，明确责任。施工班组与作业队签订安全责任状。实施安全生产红、黄牌警示制度和安全生产一票否决制。 在开工前，制定切实可靠的安全生产操作规程，经有关部门审批后，对参建的所有人员进行逐级分项详细的安全技术交底。机械设备安装稳固，材料堆放整齐，按标准安装、架设电力线路，并装有触电保护器，生产现场要设有醒目的安全标语和警戒标志。 加强对各种车辆和机械设备的使用管理。所有的施工机械设备、电器设备、起重、运输设备等，配置齐全，性能良好，保养到位，使其保持良好的工作状态并具有完备的安全装置。严禁无证驾驶、酒后开车、超速行驶等违章行为，杜绝各种机械使用事故的发生。 项目部不定期对生产现场安全管理情况进行检查和监督，建立良好的检查、监督制度，确保安全目标的实现。采用群众与专业相结合、普遍与重点相结合、自查与互查相结合、上下结合的方法进行检查。对检查发现的问题，逐条分类整理，认真研究，落实人员，逐级负责，限期整改，对整改不到位的严禁继续施工。对危及人身安全的问题或隐患，在未解决前采取保证安全的监控措施。 7.2.2、生产技术措施 项目安全质量部是本项目安全生产监督检查主管部门，各级安全专（兼）职人员是项目的监督检查人员。在上级主管部门的领导和指导下，按照国家、行业的有关安全生产法律、法规、规范、标准等，对项目的安全工作行使监督检查、指导服务的职能。发现安全事故隐患，及时向项目负责人和安全生产管理机构报告；对违章指挥、违章操作的，予以立即制止。作业人员有权对施工现场的作业条件、作业程序和作业方式中存在的安全问题提出批评、检举和控告，有权拒绝违章指挥和强令冒险作业 高空作业，系牢安全绳，戴好安全帽，确保结构物和人身安全。上岗前进行体检和技术考核，合格后方可操作。 所有起重设备、电器设备、运输设备、高压电线路等加强保养、检查，使其保持良好的工作状态并具有完备的安全装置，严格按操作规程作业。 7.2.3、安全用电 所有用电人员须经安全教育培训和技术交底合格后，取得劳动部门颁发的“电工作业操作证”，方能持证上岗作业。严格遵守“施工现场临时用电安全技术规范”及相关的规程、条例进行操作。施工用的电和各种电气设备应进行日常维护，实行统一管理。电气设备按规定设置醒目的、与之相关的标示牌、警示牌、安全操作规程。所有的动力设备安装可靠的接地保护和防雷击设施，做到“一机一闸一漏”。 7.2.4、雨季及夜间施工 进行全员的雨季及夜间施工安全技术规则教育和培训，提高每个员工的安全防范意识和自我保护能力。作出专项施工安全方案，将方案、责任分解到岗落实到人。雨季前统一组织全面检查场地、料场、道路、驻地及设备的防洪、排涝的安全状况，及时消除隐患。 夜间作业时必须有达到规定的照明度，各种警示灯应配备齐全，防护设施必须牢靠。采取倒班作业方式时，避免人员超劳作业，严禁人员连续长时间工作。 7.2.5、消防管理制度 项目部不定期的对施工人员进行消防安全知识教育，努力提高施工人员的消防安全意识。 项目部经理为第一防火责任人，必须建立防火责任网络图，制定防火应急预案，配备培训合格的消防员。 做好防火安全检查记录，工地严禁私自乱拉电线、严禁使用电炉。 重点部位未采取防范措施不得进行明火作业，并配备适当的灭火器材。 加强作业现场的消防巡查，作业完毕必须切断电源、关闭气源、消除火星，确认无明火作业人员方可离开，并派值班人员巡查防止意外火灾的发生。 第二部分 钢-砼组合梁制造及安装 焊接工艺评定方案 目 录 一、 产品结构描述 .................................. 二 、 产品主要接头形式分析列表 ....................... 三 、 工艺评定说明 ................................. 3.1焊接工艺评定任务书编制的依据................... 3.2 焊接方法的选择 ................................. 3.3 试板和焊接材料 ................................. 3.4 焊接设备 ...................................... 3.5 工艺评定编号说明................................ 四 、 工艺评定过程操作要求 ......................... 4.1 所用母材和焊接材料的检验报告。 ................. 4.2 评定时的焊接实况记录 ........................... 4.3 接头检验报告 .................................. 五 、 焊接工艺性分析 .............................. 5.1 原材料焊接性分析................................ 六 、 工艺评定方案 ................................. 一 产品结构描述 雅康高速公路草坝枢纽互通式立交C匝道钢-砼组合梁钢材除顶板采用Q235C钢板外，均采用Q345C钢板。顶板厚度为8mm；腹板厚度为16mm，腹板上设置5道纵向加劲肋，加劲肋厚度为10mm；底板厚度为20mm--24mm过渡底板；普通横隔板厚度为12mm，间距2.4m。支座横隔板厚度为20mm。 顶板上布设剪力钉保证钢梁与混凝土现浇层的结合。剪力钉采用圆头焊钉，焊钉直径为22mm，高180mm。 钢-砼组合梁主要采用符合《低合金高强结构钢》（GB/T1591-2008）要求的Q345C钢板，其主要结构厚度分别为8mm、10mm、12mm、16mm、20mm、24mm。 根据设计图纸及相关设计文件，钢-砼组合梁的焊缝形式主要分熔透型坡口对接焊缝，熔透型T型接头，非熔透型角焊缝，根据实际操作位置，主要有平焊、横焊、立焊、仰焊等。 二 产品主要接头形式分析列表 序接头 材料 组合 焊接 位置 号 类型 接头位置 厚度组合 产品接头形式 1 对接 钢板对接 Q345C+Q345C 10+10 平焊 2 对接 钢板对接 Q345C+Q345C 12+12 平焊 3 对接 钢板对接 Q345C+Q345C 16+16 平焊 4 对接 钢板对接 Q345C+Q345C 20+20 平焊 5 对接 U肋对接 Q345C+Q345C 8+8 平焊 6 对接 U肋对接 Q345C+Q345C 8+8 立焊 7 对接 加劲板对接 Q345C+Q345C 10+10 平焊 8 对接 加劲板对接 Q345C+Q345C 10+10 立焊 9 对接 加劲板对接 Q345C+Q345C 12+12 平焊 10 对接 加劲板对接 Q345C+Q345C 12+12 立焊 11 对接 顶、底、腹板对接 Q345C+Q345C 16+16 平焊 12 对接 腹板对接 Q345C+Q345C 16+16 立焊 13 对接 底板对接 Q345C+Q345C 20+24 平焊 14 对接 底板对接 Q345C+Q345C 20+20 平焊 15 对接 加劲板对接 Q345C+Q345C 10+10 平焊 16 对接 加劲板对接 Q345C+Q345C 10+10 立焊 17 对接 加劲板对接 Q345C+Q345C 12+12 平焊 18 对接 加劲板、Y1对接 Q345C+Q345C 12+12 立焊 19 对接 顶、底板对接 Q345C+Q345C 16+16 平焊 20 对接 腹板对接 Q345C+Q345C 16+16 立焊 21 对接 底板对接 Q345C+Q345C 16+20 平焊 22 角接 顶板+腹板 Q345C+Q345C 16+16 仰焊 23 角接 底板+腹板 Q345C+Q345C 16+16 横焊 24 角接 底板+腹板 Q345C+Q345C 20+16 横焊 25 角接 顶板+支座横隔板（支座横联） Q345C+Q345C 20+20 仰焊 26 角接 底板+支座横隔板 Q345C+Q345C 20+20 横焊 27 角接 腹板+支座横隔板（支座横联） Q345C+Q345C 20+20 立焊 28 角接 工厂顶板+加劲板 Q345C+Q345C 16+12 横焊 29 角接 底板+加劲板 Q345C+Q345C 16+12 横焊 30 角接 底板+加劲板 Q345C+Q345C 20+12 横焊 横焊/仰焊 31 角接 腹板+加劲板 Q345C+Q345C 16+12 32 角接 顶板+U肋 Q345C+Q345C 16+8 横焊 33 角接 顶板+U肋 Q345C+Q345C 16+8 仰焊 34 角接 横隔板（横联、翼缘板）+顶板 Q345C+Q345C 12+16 仰焊 35 角接 横隔板（横联、翼缘板）+腹板 Q345C+Q345C 12+16 立焊 36 角接 横隔板+底板 Q345C+Q345C 12+16 横焊 37 角接 现场Y1+顶板 Q345C+Q345C 12+16 仰焊 38 角接 横隔板+加劲板 Q345C+Q345C 12+10 横焊 39 角接 支座横隔板（横联）+加劲板 Q345C+Q345C 20+16 横焊 40 角接 支座横隔板+ZL2(ZL2a) Q345C+Q345C 20+20 横焊 41 角接 普通横隔板+ZL3 Q345C+Q345C 20+16 横焊 42 角接 U肋+普通横隔板 （横联） Q345C+Q345C 8+12 立焊 43 角接 U肋+支座横隔板 （横联） Q345C+Q345C 8+8 立焊 三 工艺评定说明 3.1焊接工艺评定任务书编制的依据 根据《施工图设计》及相关文件要求，并依据《公路桥涵施工技术规范》附录F1（JTGT F50-2011）编制了《钢-砼组合梁制造安装焊接工艺评定方案》，用以指导焊接工艺评定试验的实施。 3.2 焊接方法的选择 由于CO2气体保护焊具有焊接效率高，热输入量小，焊接接头热影响区窄，可有效提高焊接结构接头的综合机械性能，针对产品结构，我们确定产品所涉及的主要焊接方法采用CO2气体保护焊。 埋弧自动焊具有生产效率高、焊缝质量高劳动条件好等优点，本项目钢板对接量较大，为提高产品生产效率确定将钢板接料采用埋弧自动焊。 3.3 试板和焊接材料 评定试板及拟选焊接材料的化学成分、力学性能： Q345C应符合GB/T1591-2008《低合金高强结构钢》相关规定； 实芯焊丝： ER50-6 应符合《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB 8110-2008）要求； 药芯焊丝:E501T-1 应符合《碳钢药芯焊丝》（GB10045-2001）的要求。 埋弧焊丝及选用H10Mn2（符合GB H10Mn2 ），焊剂选用SJ101(符合F5A2+H10Mn2) (《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293-1999）)。 主要材料化学成分标准摘录 牌号 C Mn Q345C ≤0.2 0.9-1.70 化学成分 Si ≤0.55 S ≤0.025 P ≤0.030 执行标准 Als ≥0.015 GB/T1591-2008 主要材料力学性能标准摘录 牌号 交货 钢板 拉伸性能 冲击实验 弯曲 状态 厚度 抗拉 ≥490 屈服 伸长率 温度 0℃ AKV AKU ≥47 / 厚度≤16 d=2a 厚度＞16 d=3a Q345C 热轧 ≤50 ≥345 ≥20 3.4 焊接设备 焊接设备主要使用NB-500K型硅整流气体保护焊机、MZ-1000型埋弧焊机. 3.5 工艺评定编号说明 四 工艺评定过程操作要求 焊接工艺评定的记录，必须包含以下内容 4.1 所用母材和焊接材料的检验报告。 钢板试板材质需按相关的标准要求进行化学成分和力学性能检测，取样按公司《工艺评定操作规范》中的《取样位置示意图》和《试样加工图》进行,并出具具有检测资质的检测报告。 4.2 评定时的焊接实况记录 记录每块试板焊接的操作人员，设备，实际焊接参数（预热温度、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度），焊接时的影响因素（如：当时气温、湿度等）。可按焊接工艺评定过程记录表进行记录。 4.3 接头检验报告 试板焊接完成24h后，对试板进行焊缝表面质量检查和内部质量无损检测， 检测项目、执行标准、标准等级按《焊接工艺评定方案》中的要求进行，并出具相应报告 试板焊接完成并探伤检查后，需对接头进行解剖，对焊接接头做化学成分和力学性能检测，检测项目按《焊接工艺评定方案》中给出的检测项目进行，取样按厂标《工艺评定操作规范》中的《接头取样位置示意图》和《试样加工图》进行。 同种材质焊接按该材质的标准要求判定焊接接头性能，异种材质焊接按两种材质中较低强度的材质标准对焊接接头进行判定，并出具具有检测资质的检测报告。 五 焊接工艺性分析 5.1 原材料焊接性分析 钢-砼组合梁主要使用的钢材为Q345C，符合国家标准GB/T 1591-2008《低合金高强度结构钢》，可用碳当量（CEV）公式CEV=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15计算。Q345C的碳当量CEV≤0.42，可焊性很好。 六 工艺评定方案 通过对本项目产品接头形式列表分析，根据《公路桥涵施工技术规范》附录F1 “焊接工艺评定”相关要求，我们将规范允许覆盖和合并的项目整理成如下的评定方案。 评定方案表 序号 评定编号 材料、厚度组合 所代表试板接头形式 的产品接头 焊接位置 检测项目 焊接方法 无损 外观检查按SAWⅡ/Ⅱ1 -FB16/16-1 (覆盖产品板厚δ12-δ24) Q345C+Q345C 16mm+16mm 实芯焊丝CO21、2、3、4、11、13、14 气体保护焊打平焊 底，埋弧自动焊盖面，反面清根盖面 TB10212-09 中表4.9.12 UT GB/T11345 BⅠ级 外观检查按GMAWⅡ/Ⅱ2 -FB10/10-1(覆盖产品板厚δ7.5-δ15) Q345C+Q345C 10mm+10mm 15、17、19、21 平焊 实芯焊丝CO2气体保护焊焊接，反面加陶瓷衬垫 TB10212-09 中表4.9.12 UT GB/T11345 BⅠ级 理化 接头拉伸（板）1个 焊缝金属拉伸1个 接头侧弯1个 低温冲击6个 接头硬度1组 宏观断面腐蚀1个 接头拉伸（板）1个 焊缝金属拉伸1个 接头侧弯1个 低温冲击6个 接头硬度1组 宏观断面腐蚀1个 外观检查按GMAWⅡ/Ⅱ3 -FB16/16-1(覆盖产品板厚δ12-δ24) Q345C+Q345C 16mm+16mm 15、17、19、21 平焊 实芯焊丝CO2气体保护焊焊接，反面加陶瓷衬垫 TB10212-09 中表4.9.12 UT GB/T11345 BⅠ级 外观检查按GMAWⅡ/Ⅱ4 -VB12/12-1 (覆盖产品板厚δ9-δ18) Q345C+Q345C 12mm+12mm 6、8、10、12 TB10212-09 实芯焊丝CO2立焊 气体保护焊焊中表4.9.12 UT 接头拉伸（板）1个 焊缝金属拉伸1个 接头侧弯1个 低温冲击6个 接头硬度1组 宏观断面腐蚀1个 接头拉伸（板）1个 焊缝金属拉伸1个 接头侧弯1个 低温冲击6个 接头硬度1组 宏观断面腐蚀1个 接头拉伸（板）1个 焊缝金属拉伸1个 接头侧弯1个 低温冲击6个 接头硬度1组 宏观断面腐蚀1个 接，反面清根 GB/T11345 BⅠ级 外观检查按FCAWⅡ/Ⅱ5 -VB16/16-1 (覆盖产品板厚δ12-δ24) Q345C+Q345C 16mm+16mm 16、18、20 立焊 药芯焊丝CO2气体保护焊焊接，反面加陶瓷衬垫 TB10212-09 中表4.9.12 UT GB/T11345 BⅠ级 外观检查按GMAWⅡ/Ⅱ6 -HT16/16-1 (覆盖产品板厚δ12-δ24) Q345C+Q345C 16mm+16mm 23、24、实芯焊丝CO2TB10212-09 中表4.9.12 UT GB/T11345 BⅠ级 焊缝金属拉伸1个 焊缝金属低温冲击6个 接头硬度1组 宏观断面腐蚀1个 26、32、横焊 气体保护焊焊40、41 接，反面清根 外观检查按FCAWⅡ/Ⅱ7 -VT16/22-1 (覆盖产品板厚δ12-δ24) Q345C+Q345C 16mm+22mm 27 药芯焊丝CO2立焊 气体保护焊焊接，反面清根 TB10212-09 中表4.9.12 UT GB/T11345 BⅠ级 焊缝金属拉伸1个 焊缝金属低温冲击6个 接头硬度1组 宏观断面腐蚀1个 外观检查按FCAWⅡ/Ⅱ8 -OT16/22-1 (覆盖产品板厚δ12-δ24) Q345C+Q345C 16mm+22mm 22、25、33 药芯焊丝CO2仰焊 气体保护焊焊接，反面清根 TB10212-09 中表4.9.12 UT GB/T11345 BⅠ级 焊缝金属拉伸1个 焊缝金属低温冲击6个 接头硬度1组 宏观断面腐蚀1个 GMAWⅡ/Ⅱ9 -HT16/16-1 (焊角尺寸为12-24mm) Q345C+Q345C 16mm+16mm 28、29、30、31、36、38、39 实芯焊丝CO2横焊 气体保护焊焊接 外观检查按TB10212-09 中表4.9.12 焊缝金属拉伸1个 接头硬度1组 宏观断面腐蚀1个 GMAWⅡ/Ⅱ10 -VT16/16-1 (焊角尺寸为12-24mm) Q345C+Q345C 16mm+16mm 35、42、43 实芯焊丝CO2立焊 气体保护焊焊接 外观检查按TB10212-09 中表4.9.12 焊缝金属拉伸1个 接头硬度1组 宏观断面腐蚀1个 FCAWⅡ/Ⅱ11 -OT16/16-1 (焊角尺寸为12-24mm) Q345C+Q345C 16mm+16mm 34、37 药芯焊丝CO2仰焊 气体保护焊焊接 外观检查按TB10212-09 中表4.9.12 焊缝金属拉伸1个 接头硬度1组 宏观断面腐蚀1个 第三部分 钢-砼组合梁 运输方案 目 录 一、设备规格 二、工作范围 三、运输路线 ........................................................................................................... ........................................................................................................... ........................................................................................................... .................................................................................................... 四、运输车辆配置 五、设备装载加固运输图 ............................................................................................. 六、人员配置 ........................................................................................................... ...................................................................................... 七、公路运输捆绑加固方案 八、运输安全保障措施 九、应急保障措施 ............................................................................................. .................................................................................................... 一、设备规格 共分10个运输块，如下所示： 序号 1 2 3 4 5 名称 钢-砼组合梁 钢-砼组合梁 钢-砼组合梁 钢-砼组合梁 钢-砼组合梁 规格 重量 数量 （长×宽×高，单位：毫米） (吨) (件) 19.5*4.00*2 22.0*4.10*2 27.0*4.25*2 22.0*4.10*2 19.5*4.00*2 49.3 52.96 60.3 52.96 49.3 2 2 2 2 2 备注 二、工作范围 1、 接货方式：由甲方负责装车，车板接货。 2、 运输方式：公路运输。 3、 交货方式：到达目的地，车板交货。 4、运输线路： 龙泉南车厂—成环路—麓山大道—华阳—牧华路—公兴—大件路—成雅高速公兴入口—成雅高速—新津—成雅高速—蒲江—成雅高速—名山—雅乐高速—雅康高速草坝枢纽立交C匝道与现有雅乐高速连接处出口—施工工地。 线路图： 三、运输路线 超限设备运输需要对运载车辆通过的道路条件、道路的净空高度、通过宽度、平竖曲半径及沿途的交通流量、地理情况、气候条件等进行周密的调 查研究并提出解决影响超限设备运输所通过的公路改造，障碍排除和交通控制疏导等具体措施，以确保货物、车辆安全顺利进行。根据以上原则，为实现设备的安全、及时、经济、高质量的运至目的地，我公司结合自己大型超限货物运输档案及查研究分析，并经过综合考量，确认一条道路、桥梁通行能力、空间、障碍情况等经部分排障后可满足设备运载车辆的通过。 四、运输车辆配置 为使超限设备安全顺利地运至目的地，对参与运输的车辆，工器具必须认真配置。在满足使用性能、强度、稳定性的条件下，运输前必须进行严格检查，实验及计算验证，以保证安全正确使用。 依据设备的规格重量及道路状况，拟选用下列设备： 表 1 车辆配置 设备名称 名称 陕汽德龙6×4 设备 三轴重型伸缩板 17.5重型拖板 小车 护送小车 功率 440马力 二台 二台 1 2 载货平台 载货平台 指挥 开道及护送 数量 四台 用途 设备牵引 五、设备装载加固运输图 运输示意图（侧视图） 六、人员配置 公司对本次运输非常重视，专门成立以公司运输部经理为负责人的运输项目组，汇集了在所选路线上多次圆满完成超限运输任务的司机及工程技术人员。项目组必须精心布置、科学分工，全体作业人员签字后方可上岗，以确保在人员组织上做到万无一失。项目组由生产作业、技术监督和安全保障三部门组成，各自按照职责权限开展本职工作，同时密切合作、相互支持，确保本运输项目的总体运行，为客户提供满意服务。 1、生产作业组主要职责权限 ⑴ 合理安排组织运力，确保公路运输各作业环节安全，高效有序地进行，确保运输方案的实施。 ⑵ 组织协调甲方现场技术人员与乙方人员的工作配合，及时调配人员和车辆，安全、稳妥、高效地完成装车运输作业。 ⑶ 配合甲方，落实超限运输计划的申报及沿途排障、护送工作。 2、技术监督组主要职责权限 ⑴ 负责路线勘察、编制运输方案和实施计划，在运行中经常查看夹具及设备， 检查螺栓松紧。 ⑵ 合理选配车型，确保配车装载安全、科学、可行。 ⑶ 监督作业各环节的实施，指导相关部门作业，处理解决运输作业中的技术问题。 ⑷接受甲方技术人员的指导监督，加强双方的协调配合。 3、安全保障组主要职责权限 ⑴ 向甲方申报超限运输报告，组织实施排障，协助甲方护送协调沿途各主管部门的关系，保证车辆的顺利运行。 ⑵ 负责超限设备运输途中的车辆，设备的安全保卫工作。 ⑶ 负责装车，运输作业中的安全保障，监督安全制度的执行。 七、公路运输捆绑加固方案 1、作业原则 ⑴ 所有设备必须经过捆绑加固后方可起运。 ⑵ 捆绑加固必须既要牢固可靠，又要保证设备和设备包装物的完整。 2、裸装设备的捆绑与加固 捆绑方式采用布袋对设备进行整包捆绑。 捆绑与加固措施是运行安全的重要环节之一，必须认真对待。为便于驾驶员在实际工作中的操作，按下表五级标准执行。 3、无吊耳设备 布袋应选择牢固和可靠的位置。对一时难以确定合理捆绑位置或结构特殊的设备，装车人员要主动征求现场工程师的意见和取得技术指导。 4、捆绑加固的检查 ⑴ 普通和一般超限设备捆绑加固由车队长负责检查验收，确认安全牢固后方可起运。 ⑵ 特殊超限设备的捆绑加固由安全监督负责检查，现场工程师复查确认后可起运。 表 2捆扎级别 捆绑级别 一级 二级 三级 四级 五级 设备重量(t) 20～30 30～60 60～100 100～300 300以上 规格(t) 3 5 5 5 10 捆绑数量(道) 2～3 2～3 4～6 6～8 8以上 注：设备结构特殊大件设备，可适当提高捆绑级别。 表 3捆扎说明 布袋呈‘一字形’整包布置，下捆绑点的位置必须合理准确，原则上采取对称的结构。要防止绳索在吊耳处的重叠咬合，影响捆绑强有无吊装点的捆绑形式 度。 ⑶ 对结构和形状特殊的设备，需确定专门的加固措施，在现场工程师指导下进行。支座或鞍座与车板货台间用木板条或胶皮隔垫、，避免相互间发生直接接触。 八、运输安全保障措施 本次需要运输的设备属于大型超限设备，大型超限设备的运输是特种运输，涉及面广，牵涉到沿途的公路、桥梁、公安、交通、通讯、电力、民政等许多部门，是一项复杂的系统工程，实施中有难度、有风险。因此，必须有一套安全保障措施，以保证车组及货物安全和运输工作的顺利进行。 1、装车时，在设备的每个吊点用3-10T倒链将设备与工器具紧固在一起，防止通过陡坡或急刹车时设备发生移位，并指定专人检查倒链及钢丝绳松动程度，发生松动及时紧固。 2．为保证设备在运输过程中的绝对安全，在大型运载车组前面要设一部模拟车兼架线车。模拟车两侧要装有探测杆，杆的顶端设有接触触发信号装置。一旦碰到空间障碍，模拟杆的高度调整到行驶时设备的运行高度，车上还应配有架线杆和架线托架，沿途线缆高度不够时，随时进行托架。 3．运行中挂车及设备的四周要放置明显的标志，白天悬挂三角旗；夜间打开示警转灯，车辆不允许在道路上停放。 4．车组通过交叉口、铁路道口和繁华路段，安全人员要配合当地交通民警进行疏导车辆，维护交通以使车组安全通过。 5．途中更换轮胎等需要停车时，特别是在高速公路上停车，在车尾放置安全标志（大型停车牌），并派安全人员在车后疏导过往车辆。 6．由于大型运载车组行驶速度较慢，在高速公路上行驶时，车组后方护卫车要打开警告灯，提示后面车辆注意，防止追尾事故发生。 7．为保证设备的绝对安全，大型运输车时速为平坦道路行驶25公里，车辆交会时，时速限制为15公里，普通行驶时速20公里，整个运输过程中严禁急刹车， 急加速，通过桥梁时，时速限制为5公里，匀速前进，严禁加速，不允许剧烈振动，山区道路行驶时时速限制为5公里，配有开道联络车随进监测道路情况，山路不允许停车，监护人员做好前后的防护。 8．为保证车辆、设备、桥梁的安全，大型车组通过跨度较大的桥梁时，要断路通过，使桥上只行驶大型车辆，不准其它车辆同时在桥上行驶，车组在桥上时速5公里，居中匀速慢行。不准加速，不准换档，不准停车，以减少对桥梁的冲击载荷。 9．通过下坡及弯道段前，运输车辆必须进行全面的检查，尤其要保证制动系统良好，其他随车人员必须随车跟行，随时做好掩车准备。 10．为保证运输车辆的安全，必须为设备办理足额货物运输安全险。 九、应急保障措施 为应对各种可能出现的风险，保证项目能顺利进行，凭借我公司多年的操作经验，对于各种可能出现的问题采取相应的预防和应急解决方案。 表 4 应急措施表 1、出于事故或预防措施 自然灾害、政府管制等使原定线路无法行应急解决方案 使 预防措施 及时掌握各方面信息，做好应对突发情况的准备。 选择其它备用线路绕行，或采取临时措施保管好货物，并立即通知业主。 由我公司车辆、警车、路政护送。 2、交通事故 由跟随的交警、路政做出快速的处理，保证车族的运行。事故较为严重时，立即保护好现场，并及时通知保险公司或应急解决方案 采取措施防止进一步扩大，其勘查检验代理，向相关部门索要记录，搞清事故原因，明确事故责任，为业主向保险公司索赔 做好准备。 3、货物发生偏移 预防措施 装车前必须经过严格的计算，装车后试运行观察装车情况，检查倒链等封车工具是否受损，绑扎受否牢固，运输途中派专人定期检查，禁止蛮干。 选择服务区、停车场或宽敞地段，用枕木垫实后，应急解决方案 采用人工，重新装载。同时将具体情况通知业主。 预防措施 选派合适车辆承载，装车后捆绑牢固，选择有丰富经验的驾驶员，运行途中严格遵守交通规则，做好各方面的防护工作。 4、运输过程中发生货损 立即保护好现场，并采取措施防止进一步扩大，及时通知保险公司或其勘查检验代理，向相关部应急解决方案 门索要记录，搞清事故原因，明确事故责任，为业主向保险公司索赔做好准备。 出发前核对货物情况，签字记录，运输中每次停车由专人检查核对。 5、工地或卸货预防措施 时发现货物短少或破损 对设备逐一检验，发现货物残损、短缺等，做好拍照存档。并根据具体情况通知保险应急解决方案 勘查记录，公司到场，有关几方面应签署现场检验记录。 第四部分 钢-砼组合梁 吊装方案 目 录 一、编制依据....................................... 二、编制原则....................................... 三、适用范围....................................... 四、工程概况....................................... 4.1钢-砼组合梁概况............................. 4.2钢-砼组合梁参数............................. 4.3钢-砼组合梁吊装重难点....................... 五、施工部署....................................... 5.1组织机构.................................... 5.2资源配置.................................... 5.2.1人员配置计划............................ 5.2.2吊装机械器具............................ 5.3临时交通组织................................ 5.4准备工作.................................... 六、钢-砼组合梁吊装................................ 6.1吊装前准备工作.............................. 6.2吊装吊具、吊车选择及核算................... 6.2.1吊具选择............................... 6.2.2吊车选择............................... 6.3钢-砼组合梁吊装施工工艺及要点.............. 6.3.1钢-砼组合梁吊装步骤.................... 6.3.2吊装顺序............................... 6.3. 3吊耳的设置............................ 七、安全保证措施.................................. 7.1安全施工管理目标........................... 7.2指导思想................................... 7.3安全生产保证体系图......................... 7.4安全生产责任制............................. 7.5安全生产教育............................... 7.6一般安全技术措施........................... 7.7施工人员安全防护........................... 7.8机械安全防护............................... 7.9吊车安全防护............................... 7.10吊装安全技术措施及要求.................... 7.10.1钢-砼组合梁吊装一般安全技术要求....... 7.11.2钢-砼组合梁吊装安全技术措施........... 7.11安全检查和验收............................ 八、应急救援预案................................. 8.1应急救援领导小组的建立及救援程序........... 8.1.1应急救援领导小组的建立................. 8.1.2重大伤亡事故的报告救援程序及要求....... 8.2应急救援器材设备清单........................ 8.3交通安全事故的预防及应急处置措施............ 8.3.1交通安全事故预防措施.................... 8.3.2交通安全事故应急处置措施................ 8.4 特种设备安全事故的预防及应急处置措施....... 8.4.1 特种设备安全事故预防措施............... 8.4.2特种设备安全事故应急处置措施............ 8.5 危险源风险分析及保证措施................... 8.5.1危险因素分析及对策...................... 8.5.2危险预防和应急方案...................... 九、夜间施工措施.................................. 9.1夜间安装措施............................... 9.2夜间施工噪音控制措施....................... 十、汽车吊起重负荷表.............................. 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容